GFK und Faserverbund

Ein biaxiales Glasfasergelege mit einem Gewicht von 900 g/m² ist ein schweres Verstärkungsmaterial für Hochleistungskomposite. Es wird vor allem dort eingesetzt, wo hohe mechanische Festigkeit bei gleichzeitig schneller Schichtdicke gefragt ist.Breite 26 cm Aufbau Zwei Faserlagen, vernäht (kein Gewebe, keine Kreuzung) Typische Faserorientierung: 0° / 90° → Längs- & Querkräfte +45° / −45° → Schub- & Torsionskräfte Flächengewicht: 900 g/m² (sehr stabil) Meist E-Glas Häufig ohne Emulsionsbinder → optimal für Epoxidharz Durch die parallelen Fasern ist die Kraftübertragung deutlich besser als bei Glasgewebe. Typische Anwendungen 900 g/m² wird eingesetzt bei stark belasteten Bauteilen, z. B.: Bootsbau / GFK Rumpf- und Decksverstärkungen Stringer, Spanten, Kielbereiche Osmose-Sanierung (strukturell)Konstruktion & Reparatur Tragende GFK-Bauteile Maschinenverkleidungen Formenbau (Formverstärkung)Fahrzeugbau Wohnmobile, Anhänger Offroad- und Motorsport-Bauteile Rahmen- & Flächenverstärkung Bau & Sanierung Beton- und Estrichverstärkung Rissüberbrückung bei hohen Lasten CFK/GFK-Hybridaufbauten Verarbeitung (wichtig!) Harzsystem: Epoxidharz (ideal)Polyester/Vinylester nur bei geeignetem Gelege Harzbedarf: ca. 900–1.200 g Harz/m² Laminataufbau: häufig Kombination aus Glasgewebe (optisch sauber) Biaxialgelege (Festigkeit)Vorteile extrem hohe Festigkeitsehr gute Lastverteilungschneller Festigkeitsaufbauideal für strukturelle Verstärkungen

99,5 % reines AcetonAceton ist der umgangssprachliche Namefür Propanon bzw. Dimethylketon.Es ist sehr gut erkennbar durch den stechenden Geruch.EinsatzgebieteSekundenkleber auf Basis von CyanacrylatVerdünnen von Nitro-Kombi-LackenReinigung von GerätschaftenEntfernung von HarzrestenIm Bereich 3D-Druck mit ABS als Filament, kann es eingesetzt werden, um die Schichtlinien an Seitenwänden von Druckteilen aus ABS zuglätten und um Glanz in matte 3D Gegenstände zu bringen.Entfernung von hartnäckigen Flecken, wie z.B.Farbpasten, Lacke, Schmiermittel und vieles mehrbitte immer ien unscheinbare Probe durchführen, da diese Produkt viel Kunststoffe auch anlöst.Bitte nicht im Bereich der Lackiervorbereitung einsetzen, das Aceton hinterlässt einen dünnen Film,welcher sich mit den meisten Lacken nicht verträgt.Auch das verdunsten lassen nimmt nicht den Fettfilm weg!Gefahrenhinweise:   Gefahr H225 Flüssigkeit und Dampf leicht entzündbar.   AchtungH319 Verursacht schwere Augenreizung.H336 Kann Schläfrigkeit und Benommenheit verursachen.EUH066 Wiederholter Kontakt kann zu spröder oder rissiger Haut führen.Allgemein:P102 Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen.Prävention:P210 Von Hitze/Funken/offener Flamme/heißen Oberflächen fernhalten. Nicht rauchen.P241 Explosionsgeschützte elektrische Betriebsmittel/Lüftungsanlagen/Beleuchtung verwenden.Reaktion:P303+P361+P353 - Bei Kontakt mit der Haut (oder dem Haar): Alle beschmutzten, getränkten Kleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 - Bei Konrakt mit den Augen: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.

Silikonfreies Trennmittel zum sprühen, für leichteres aufarbeiten auf Ihren FormenDurch die praktische Sprühdose ist ein sparsamer Einsatz möglich. Trennt bei Gussanwendungen mit Polyester-, Epoxid-, Acryl- und Polyurethanharze. VorteileAusgezeichntete TrennwirkungFrei von FCKW - TreibhausgasenGroßer AnwendungsbereichLeicht zu verarbeitenSilikonfreiVerwendbar mit folgenden Harzsystemen: Geeignet für: Polyesterharz Epoxidharz PMMA Harz Polyurethanharz Anwendung: Vor Gebrauch gut schütteln! Das Trennmittel aus einer Entfernung von 20 - 30 cm dünn und gleichmässig auf die Oberfläche sprühen. Dabnach evtl mit eineme weichen Tuch fein aufpolieren, um besonders glatte Flächen zu erreichen. Bildet nach dem Abtrocknen einen weiß/transparenten Trennfilm.  Vor dem Einsatz an einer unscheinbasren Stelle auf Materialverträglichkeit prüfen. LagerungLagertemperatur zwischen 10 °C und 25 °C.Lagerzeit: ca. 30 bis 36 Monate (ungeöffnetes Originalgebinde) Abfüllmenge: 400 ml in der Dose

Aramid ist eine hochleistungsfähige synthetische Faser, die für ihre extreme Festigkeit, Hitzebeständigkeit und ihr geringes Gewicht bekannt ist. Sie wird überall dort eingesetzt, wo Materialien sehr belastbar, aber leicht sein müssen. Eigenschaften sehr hohe Zug- & Reißfestigkeit hitzebeständig (schmilzt nicht wie Glasfaser) leicht bei hoher Stabilität chemikalienbeständig schlag- & schnitthemmend Einsatzbereiche Verbundwerkstoffe (Composites) Boots- & Fahrzeugbau Modellbau & Industrie Struktur- & Kantenverstärkung Schutzanwendungen (z. B. stoß- oder abriebbelastete Zonen) Aramid im Verbund Aramid wird meist als Gewebe oder Gelege verarbeitet und mit Epoxidharz laminiert.Ergebnis: sehr zäher, schlagfester Verbund, ideal für hochbelastete Bauteile.

Baumwollflocken sind das ideale Verdickungsmittel zur Viskositätsregulierung und eignen sich hervorragend zur Verstärkung von bspw. Klebestellen und - raupen. Die Baumwollflocken sind in Kombination mit Glasfaserschnitzeln einsetzbar und erhöhen die Dimensionsstabilität sowie die Schlag- und Abriebfestigkeit der Formstoffe. Ideal zur Herstellung von leichten, nicht ablaufender Kupplungsschichten im Formenbau(wobei eine Mischung aus 50 Vol.-% Glasfaserschnitzeln und 50 Vol.-% Baumwollflocken verwendet wird).Geeignet für:  Epoxidharze  Polyesterharze  PU-Harze  2K Lacksysteme  GummimischungenEigenschaften  gute Chemikalienfestigkeit (auch Alkalien)  sehr preiswert  Schüttdichte: 4,5 Liter Baumwollflocken = 1 kg (0,22 g/cm³)  Aussehen: weiße Flocken  Faserlänge: ca. 350 µm (typisch 150–500 µm)  Faser-Durchmesser: 10–25 µm (1–3 Denier)  spezifisches Gewicht: 1,5 g/cm³  verkohlt bei 120 °C, Zersetzung bei 150 °C  Zugfestigkeit bis ca. 800 N/mm²  unlöslich in Aceton, Dimethylformamid oder 40 % NaOH  Wasseraufnahme ca. 0,3 g pro g Baumwollflocken Die Volumenangabe dient zur besseren Vorstellung der Liefermenge. Es handelt sich dabei um die lose Schüttmenge. Bei Transport und Lagerung kann sich der Gebindeinhalt verdichten.Sicherheitsdatenblatt: Sicherheitsdatenblätter werden auf Grundlage der REACH-Verordnung für gefährliche Stoffe und Gemische gefordert. Baumwollflocken sind weder gefährlich noch ein Stoff oder Gemisch im Sinne der REACH-Verordnung. Es handelt sich um ein Erzeugnis, für das definitionsgemäß kein Sicherheitsdatenblatt erstellt werden kann.

Baumwollflocken sind das ideale Verdickungsmittel zur Viskositätsregulierung und eignen sich hervorragend zur Verstärkung von bspw. Klebestellen und - raupen. Die Baumwollflocken sind in Kombination mit Glasfaserschnitzeln einsetzbar und erhöhen die Dimensionsstabilität sowie die Schlag- und Abriebfestigkeit der Formstoffe. Ideal zur Herstellung von leichten, nicht ablaufender Kupplungsschichten im Formenbau(wobei eine Mischung aus 50 Vol.-% Glasfaserschnitzeln und 50 Vol.-% Baumwollflocken verwendet wird).Geeignet für:  Epoxidharze  Polyesterharze  PU-Harze  2K Lacksysteme  GummimischungenInhalt: 100 GrammEigenschaften  gute Chemikalienfestigkeit (auch Alkalien)  sehr preiswert  Schüttdichte: 4,5 Liter Baumwollflocken = 1 kg (0,22 g/cm³)  Aussehen: weiße Flocken  Faserlänge: ca. 350 µm (typisch 150–500 µm)  Faser-Durchmesser: 10–25 µm (1–3 Denier)  spezifisches Gewicht: 1,5 g/cm³  verkohlt bei 120 °C, Zersetzung bei 150 °C  Zugfestigkeit bis ca. 800 N/mm²  unlöslich in Aceton, Dimethylformamid oder 40 % NaOH  Wasseraufnahme ca. 0,3 g pro g Baumwollflocken Die Volumenangabe dient zur besseren Vorstellung der Liefermenge. Es handelt sich dabei um die lose Schüttmenge. Bei Transport und Lagerung kann sich der Gebindeinhalt verdichten.Sicherheitsdatenblatt: Sicherheitsdatenblätter werden auf Grundlage der REACH-Verordnung für gefährliche Stoffe und Gemische gefordert. Baumwollflocken sind weder gefährlich noch ein Stoff oder Gemisch im Sinne der REACH-Verordnung. Es handelt sich um ein Erzeugnis, für das definitionsgemäß kein Sicherheitsdatenblatt erstellt werden kann.

Unter UD versteht man die unidirektionale Anordnung der Fasern. Diese liegen parallel und ohne Querverbindungen nebeneinander - sie wurden nicht miteinander verwebt.Deswegen ist es nicht wichtig, ob eine Lage, zwei oder drei verlegt wurden - wichtig ist nur die Gesamtmenge der Stränge im Bauteil und des sich daraus ergebenden Flächengewichtes.Technische Daten  Breite: 50cm Biaxialgelege 50 g/m² Faserrichtung: +/- 45° Faser: HT-Faser/50 K Gewicht: 50 g/m²UD hat gegenüber anderen Geweben nicht nur optische, sondern auch mechanische Unterschiede: Die Carbonfasern in Geweben sind durch das Weben geringfügig gebogen, dadurch verringert sich die Zugfestigkeit der Fasern unwesentlich, die aus ihrer idealen flachen Lage gelenkt werden.Dadurch ergibt sich eine geringfügig höhere Belastbarkeit der UD-Gelege, wodurch diese im Versagensfall geringfügig später brechen. Allerdings bietet ein Gewebe einen netzartigen Verbund, der dem Rissfortschritt im Falle eines Bruches entgegen wirkt.Die ausschließliche Verwendung von UD-Fasern wird bei Rohren und Rahmen wichtig, bei sicherheitsrelevanten Teilen empfiehlt sich der zusätzliche Einsatz von abschließenden Geweben, die die Struktur weiter stärken und einem spröden Rissverhalten entgegen arbeiten.Anwendungsgebiete  Bootsbau Motorsport kreative Oberflächenveredlung aller Art Modellbau Rekonstruktionen an Bruchstellen von SportgerätenEigenschaften  da alle Fasern in eine Richtung zeigen lässt sich das Gelege ideal drapieren gute Tränkbarkeit bei wenig Harzverbrauch kann sehr gut um Rundungen und Kanten drapiert werden leicht zu schneiden elektrisch leitend, unschmelzbar hohe Festigkeit und Steifigkeit durch graphitähnliche Faserstruktur biokompatibel durchlässig für Röntgenstrahlen geringes spezifisches Eigengewicht ideal für den Oberflächeneinsatz geeignet (wenig Faserabdrücke) ideal mit Epoxidharz zu verarbeiten

Unter UD versteht man die unidirektionale Anordnung der Fasern. Diese liegen parallel und ohne Querverbindungen nebeneinander - sie wurden nicht miteinander verwebt.Deswegen ist es nicht wichtig, ob eine Lage, zwei oder drei verlegt wurden - wichtig ist nur die Gesamtmenge der Stränge im Bauteil und des sich daraus ergebenden Flächengewichtes.Technische Daten  Breite: 50cm Biaxialgelege 50 g/m² Faserrichtung: +/- 45° Faser: HT-Faser/50 K Gewicht: 50 g/m²UD hat gegenüber anderen Geweben nicht nur optische, sondern auch mechanische Unterschiede: Die Carbonfasern in Geweben sind durch das Weben geringfügig gebogen, dadurch verringert sich die Zugfestigkeit der Fasern unwesentlich, die aus ihrer idealen flachen Lage gelenkt werden.Dadurch ergibt sich eine geringfügig höhere Belastbarkeit der UD-Gelege, wodurch diese im Versagensfall geringfügig später brechen. Allerdings bietet ein Gewebe einen netzartigen Verbund, der dem Rissfortschritt im Falle eines Bruches entgegen wirkt.Die ausschließliche Verwendung von UD-Fasern wird bei Rohren und Rahmen wichtig, bei sicherheitsrelevanten Teilen empfiehlt sich der zusätzliche Einsatz von abschließenden Geweben, die die Struktur weiter stärken und einem spröden Rissverhalten entgegen arbeiten.Anwendungsgebiete  Bootsbau Motorsport kreative Oberflächenveredlung aller Art Modellbau Rekonstruktionen an Bruchstellen von SportgerätenEigenschaften  da alle Fasern in eine Richtung zeigen lässt sich das Gelege ideal drapieren gute Tränkbarkeit bei wenig Harzverbrauch kann sehr gut um Rundungen und Kanten drapiert werden leicht zu schneiden elektrisch leitend, unschmelzbar hohe Festigkeit und Steifigkeit durch graphitähnliche Faserstruktur biokompatibel durchlässig für Röntgenstrahlen geringes spezifisches Eigengewicht ideal für den Oberflächeneinsatz geeignet (wenig Faserabdrücke) ideal mit Epoxidharz zu verarbeiten

Kohlefaser Carbongewebe Köper  Gewicht: 160 g/m²Bindung: Köper 2/2Breite: 124 cmFadeneinstellung:Kette: 4 Fd/cm (3K  200Tex)Schuss: 4 Fd/cm (3K  200Tex)Dicke: 0,30 mm Kohlenstoffgewebe, oder auch Carbongewebe genannt, eignen sich ideal als Verstärkungsfasern für verschiedenste Bauteile - durch seine hohe Flexibilität lässt es sich äußerst leicht drapieren, auch bei sehr schwierigen Konturen. Das Gewebe hat eine sehr hohe Zugfestigkeit bei geringen Gewicht.Aufgrund seines spezifischen Aussehens wird Carbon auch gern als Overlay- oder Finishing-Schicht verwendet - es verleiht Formen- und Bauteilen einen edlen Look.Das Gewebe lässt sich ideal mit Epoxidharz verarbeiten - die fertigen Teile sind äußerst flexibel bei hoher Schlagfestigkeit.Warum Körperbindung wählen?  unverkennbarer Look des Materials dank der schräg verlaufenden Fäden  sehr gut drapierfähig  bestens für Rundungen und komplizierte FormenBei Geweben in Körperbindung werden drei Fäden in der Webung verarbeitet, wodurch das Gewebe eine Laufrichtung hat.Dadurch lässt sich das Gewebe ideal um enge Kanten und Kurven drapieren. Bei der Köperbindung (twill) wechseln sich Schuss und Kette nicht gleichmäßig ab, d.h. zum Beispiel der Schussfaden geht unter einem Kettfaden hindurch und danach über zwei oder mehr Kettfäden hinweg. Die beiden Seiten sehen unterschiedlich aus. Kettköper nennt man die Gewebeseite, auf der mehr Kettfäden zu sehen sind, die andere Schussköper. Anwendungsbereiche  Leichtbau  Bootsbau  Sportgerätebau  Modellbau  Leichtbauweise  Autoteileummantelung in Carbondesign  Reparatur Motorradteile  Umbauten aus Abformungen  ModellseglerbauEigenschaften  unschmelzbar  elektrisch leitend  hohe Festigkeit und Steifigkeit durch graphitähnliche Faserstruktur  biokompatibel  durchlässig für Röntgenstrahlen  geringe spezifische Eigengewichte  kann im Sichtbereich/Finish verarbeitet werden  ideal mit Epoxidharz zu verarbeiten

Kohlefaser Carbongewebe Köper  Gewicht: 245 g/m²Bindung: Köper 2/2Breite: 125 cmFadeneinstellung:Kette: 6 Fd/cm (3K  200Tex)Schuss: 6 Fd/cm (3K  200Tex)Dicke: 0,40 mmCarbongewebe, auch bekannt als Kohlefasergewebe, ist ein leichtes und extrem festes Material, das in Kombination mit einem Harzsystem (meist Epoxidharz) zu kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK) verarbeitet wird. Es wird aufgrund seiner einzigartigen mechanischen Eigenschaften in der Luftfahrt, im Automobilbau und bei Sportgeräten eingesetzt.  Eigenschaften und VorteileCarbongewebe zeichnet sich durch eine Reihe von überragenden Eigenschaften aus, die es zu einem idealen Werkstoff für anspruchsvolle Anwendungen machen. Hohe Festigkeit und Steifigkeit: Bei gleichem Gewicht ist CFK um ein Vielfaches fester und steifer als Stahl oder Aluminium. Die Zugfestigkeit kann je nach Fasertyp variieren, liegt aber typischerweise im Bereich von 3500 bis 4500 MPa für Hochfestfasern (HT).Geringes Gewicht: Trotz seiner hohen Festigkeit weist Carbon eine sehr geringe Dichte von etwa 1,55 g/cm³ auf, was Bauteile bis zu fünfmal leichter als vergleichbare  Stahlteile macht. Köperbindung (Twill)Schräg verlaufendes Muster; bessere Drapierbarkeit und Flexibilität; geringere Schiebefestigkeit.Komplexe Formen, Rundungen und konturierte Oberflächen, typisch im Automobilbau. Produkte Carbongewebe ist in verschiedenen Ausführungen im Fachhandel erhältlich. Die Produkte werden meist zur Herstellung von Bauteilen im Handlaminier-, Vakuuminfusions- oder Prepreg-Verfahren verwendet, typischerweise in Verbindung mit Epoxidharz.  Aufgrund seines spezifischen Aussehens wird Carbon auch gern als Overlay- oder Finish-Schicht verwendet - es verleiht Formen- und Bauteilen einen edlen Look.Warum Körperbindung wählen? unverkennbarer Look des Materials dank der schräg verlaufenden Fäden sehr gut drapier fähig bestens für Rundungen und komplizierte FormenBei Geweben in Körperbindung werden drei Fäden  verarbeitet,wodurch das Gewebe eine Laufrichtung hat.Dadurch lässt sich das Gewebe ideal um engeKanten und Kurven drapieren.Anwendungsbereiche Leichtbau Bootsbau Sportgerätebau Modellbau Leichtbauweise Autoteileummantelung in Carbondesign Reparatur Motorradteile Umbauten aus Abformungen ModellseglerbauEigenschaften unschmelzbar elektrisch leitend hohe Festigkeit und Steifigkeit durch graphitähnliche Faserstruktur biokompatibel durchlässig für Röntgenstrahlen geringe spezifische Eigengewichte kann im Sichtbereich/Finish verarbeitet werden ideal mit Epoxidharz zu verarbeitenWare wird gefaltet, ab 5 m² auf Rolle  geliefert. Mehrkosten für den Versand, da  ab 5 m² Überlänge 5 €.

Kohlefaser Carbongewebe Köper   Gewicht: 160 g/m² Bindung: Köper 2/2 Breite: 124 cm Fadeneinstellung: Kette: 4 Fd/cm (3K  200Tex) Schuss: 4 Fd/cm (3K  200Tex) Dicke: 0,30 mm Kohlenstoffgewebe, oder auch Carbongewebe genannt, eignen sich ideal als Verstärkungsfasern für verschiedenste Bauteile - durch seine hohe Flexibilität lässt es sich äußerst leicht drapieren, auch bei sehr schwierigen Konturen. Das Gewebe hat eine sehr hohe Zugfestigkeit bei geringen Gewicht.Aufgrund seines spezifischen Aussehens wird Carbon auch gern als Overlay- oder Finishing-Schicht verwendet - es verleiht Formen- und Bauteilen einen edlen Look.Das Gewebe lässt sich ideal mit Epoxidharz verarbeiten - die fertigen Teile sind äußerst flexibel bei hoher Schlagfestigkeit.Warum Leinwandbindung  wählen?Kein anderes Gewebe weist eine so enge Verkreuzung von Kett- und Schussfäden auf wie Gewebe in Leinwandbindung, wobei jeder Kettfaden abwechselnd über und unter einem Schussfaden verwebt wird. Der Bindungsrapport umfasst zwei Kett- sowie zwei Schussfäden. Carbongewebe in Leinwandbindung weisen eine hohe Schiebe- und Scheuerfestigkeit auf, was sie stabil und robust machen. Durch die hohe Stabilität sind sie schlechter drapierbar - sie eignen sich daher eher für ebene Flächen.Anwendungsbereiche  Leichtbau Bootsbau Sportgerätebau Modellbau Leichtbauweise Autoteileummantelung in Carbondesign Reparatur Motorradteile Umbauten aus Abformungen ModellseglerbauEigenschaften  unschmelzbar elektrisch leitend hohe Festigkeit und Steifigkeit durch graphitähnliche Faserstruktur biokompatibel durchlässig für Röntgenstrahlen geringe spezifische Eigengewichte kann im Sichtbereich/Finish verarbeitet werden ideal mit Epoxidharz zu verarbeiten

Epoxidharzverdünner/ Reaktivverdünner   Eigenschaften Spezialverdünner für lösemittelfreie und wasserfreie 2 komponentige Epoxidharze.   Verwendung als Verdünner für Epoxidharz, z.B. für Bodenbeschichtungen. Sie erreichen eine tiefe Versieglung des Untergrundes, z.B. Beton/ Estrich, Holz und andere poröse Stoffe.   Einsatz als Reiniger zum entfernen von fettigen oder öligen Schmutzfilmen von Metall, Belägen oder Glas. Sehr gutes Löseverhalten für klebrige, harzige, fettige oder ölige Stoffe. Achtung: enthält Etylalkohol Nicht für Weich-PVC geeignet   - entzündlich und brennbar - Verdünner für Epoxidharze - Schonender Lösemittelreiniger   Lagerfähigkeit mind. 24 Monate   Technische Daten   Piktogramme Signalwort: Gefahr Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Kann allergische Reaktionen hervorrufen. Gesundheitsschädlich bei Verschlucken. Gesundheitsschädlich bei Hautkontakt. Verursacht Hautreizungen. Schädlich für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.    

Die ideale Verdünnung für Farben, Lacke und Epoxidharzsysteme! Auch geeignet  für Deckschichtsysteme, Bodenbeschichtungen und Grundierungen - das Verdünnen ermöglicht bessere Verläufe beim Auftragen.funktioniert auch bei niedrigen Temperaturenfarblosniedrigviskostypischer Gerucheinfach in der Verarbeitung  Verkauf ausschließlich nach der neuen chemischen Verbotsordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres inKraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich: 1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt.(Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit diedie Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in derGewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlichund der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstaltenfür Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck mussangeben werden) Erfüllen Sie eine der Grundlagen , so können Sie im unterhalb der Artikelbeschreibung im Download Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. GefahrenpiktogrammePolyesterzeichenGHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: Styrol GefahrenhinweiseH226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361d Kann vermutlich das Kind im Mutterleib schädigen.H335 Kann die Atemwege reizen.H372 Schädigt die Hörorgane bei längerer oder wiederholter Exposition. Expositionsweg: Einatmen/ Inhalation.H412 Schädlich für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. HärterSignalwort: Gefahr Gefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.H410 Sehr giftig für Wasserorganismen mit langfristiger Wirkung Sicherheitshinweise:P101 Ist ärztlicher Rat erforderlich, Verpackung oder Kennzeichnungsetikett bereithalten.P102 Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen.P280 Schutzhandschuhe / Schutzkleidung / Augenschutz / Gesichtsschutz tragen.P302+P352 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen.Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P403+P235 An einem gut belüfteten Ort aufbewahren. Kühl halten.P501 Entsorgung des Inhalts / des Behälters gemäß den regionalen Vorschriften.  Downloads:

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ORTHO (ISOPHTHAL-ORTHOPHTHALSÄURE)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ORTHO (ISOPHTHAL-ORTHOPHTHALSÄURE)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ORTHO (ISOPHTHAL-ORTHOPHTHALSÄURE)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ORTHO (ISOPHTHAL-ORTHOPHTHALSÄURE)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ORTHO (ISOPHTHAL-ORTHOPHTHALSÄURE)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.