Coating Systeme

Ein Thixotropiermittel ist ein Rheologie-Additiv, das einem Flüssigsystem thixotropes Verhalten verleiht: Hohe Viskosität / Gel im Ruhezustand Fließfähiger unter Scherung (Rühren / Pumpen) Nach Scherung kehrt es in zähflüssigen Zustand zurück → Das verhindert Sedimentation, Ablaufen, Setzen von Pigmenten oder Füllstoffen und verbessert Auftrag, Sag- und Standfestigkeit. Technische Daten:  Allgemeine Eigenschaften Erscheinungsbild: fein pulverisiertes, hell-beiges Pulver Chemische Zusammensetzung: (Mg,Al)₅Si₈O₂₀·4H₂O (attapulgitisch) Partikelgröße (trockener Staub): ~ 9 µm Rohdichte (locker): ~ 400 kg/m³ Spezifisches Gewicht: ca. 2,4 g/cm³ pH (in deionisiertem Wasser): ca. 9,8 Freie Feuchte (bei Herstellung): ca. 14 % Farbe: hell cremefarben Rheologische Wirkung Bildet stabile kolloidale Gele in wässrigen und organischen Medien Sag- und Settling-Kontrolle, Syneresis-Reduktion Viskositätssteigerung auch bei niedrigen Dosierungen möglich Kompatibel in Wasser-, Lösungsmittel- und Harzsystemen Typische Funktionsvorteile: ✔ Verbesserte Pigment- und Füllstoff-Suspension ✔ Verarbeitungskontrolle bei Beschichtungen und Klebstoffen ✔ Reduziert Ablaufen an senkrechten Flächen ✔ Breites Kompatibilitätsfenster bei Additiven und pH-Bereichen Standard-Thixotropiermittel für Harze Eignet sich zur Einstellung der Gel-Konsistenz in Epoxid- und Polyesterharzen Wird meist als Pulver geliefert und nach Bedarf dosiert Polymermodifiziertes Additiv, kompatibel mit organischen Harzen Nutzt organische Viskositäts-Modifier anstelle mineralischer Rohstoffe Einsatz & typische Dosierung Coatings & Lacke: 0,2 – 2 % (bezogen auf Gesamtformulierung) Klebstoffe/Sealants: ähnlich niedrige Dosierungen für Sag-Kontrolle Harze/Composites: 0,5 – 5 % je nach Füllgrad und gewünschter Thixotropie (Höhere Werte führen zu stärkerer Struktur, niedrigere zu milder Verdickung) Das optimale Level muss im Formulierungs-Test ermittelt werden, weil Viskosität stark von System, Füllstoffen und Scherbedingungen abhängt. Bessere VerarbeitbarkeitKontinuierliche AuftragsqualitätStandsicherheit ohne AblaufenPigment-/Filler-SuspendierungReproduzierbare Rheologie auch bei sich ändernden Temperaturen

Thixotropiermittel sind Zusatzstoffe, die die Viskosität von Flüssigkeiten, wie Harzen oder Farben, gezielt erhöhen, um sie standfester zu machen und ein Ablaufen auf senkrechten Flächen zu verhindern. Ihre Wirkung ist reversibel, das heißt, unter Einwirkung von Scherkräften (wie Rühren) werden sie wieder dünnflüssiger.  Nach der Anwendung: Wenn die Scherkräfte nachlassen, baut sich die Gelstruktur schnell wieder auf, und das Material bleibt an Ort und Stelle.  Einsatzgebiete:verhindert das Ablaufen von Harzen an senkrechten WändenFür Spachtel und Kleber als Verdickungsmittel verwendetFür alle unsere Harze sehr gut geeignetEpoxidharzPolyurethanharzPolyesterharzSteinteppichbinderVerbrauch: je nach Menge zwischen 0,5 -5 Gew.-% zugebenVerhalten gegenüber Wasser: hydrophilAussehen: lockeres PulverFarbe: weissOberfläche nach BET: m²/g 200 +/- 25Oberfläche je Gramm: m² 200 +/- 25Mittlere Grösse der Primärteilchen: nm 12Schüttgewicht: g/Liter ca. 40Dichte: g/cm3/20°C 2,2 (1,55 TM 100)Stampfdichte: ca.-Wert verdichtete Ware 50Trocknungsverlust: 2 Std. bei 105°C < 1,5 %  AnwendungenThixotropiermittel werden in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt, um die Materialeigenschaften an spezifische Verarbeitungsanforderungen anzupassen. Harzsysteme (Epoxid- und Polyesterharze): Sie werden verwendet, um nicht ablaufende Deckschichtharze (Gelcoats) herzustellen oder um Harze zu Spachtel- und Klebemassen einzudicken, die auch an vertikalen Flächen haften sollen.Farben und Lacke: Sie verhindern das Tropfen oder Ablaufen an Wänden und Decken und sorgen für eine gleichmäßige Schichtdicke.Klebstoffe und Dichtungsmassen: Sie ermöglichen eine präzise Anwendung, zum Beispiel die Erstellung von Kleberaupen, ohne dass das Material verläuft.Andere Bereiche: Anwendungen finden sich auch in der Kosmetik, bei Druckfarben, in der Lebensmittelverpackung und bei der Herstellung von Silikonkautschuk für den Formenbau. 

Hochwertiges Paraffin für höchste Ansprüche - ideal zur Erzielung klebfreier Oberflächen für Polyester- und Vinylesterharze.Technische Daten und AnwendungshinweiseForm: flüssigFarbe: farblosGeruch: StyrolZugabemenge: 1% bis 5%Flammpunkt: Wert 26°CGeben Sie das Paraffin direkt ins Harz. Bitte beachten Sie dabei, das Gemisch nicht direkter Sonneneinstrahlung auszusetzen.Nach dem Trocknen kann das Folgelaminat angeschliffen werden.Achtung: Tragen Sie bei der Verarbeitung  UNBEDINGT angemessene Schutzkleidung, geeignete Atemmaske und Handschuhe!

AT-AS 100 · Glasperlen Aufstreumittel Rutschhemmung · Epoxidharz · PU · Acryl · transparent · R9–R10 Menge wählbar Direktversand vom Hersteller ✔ RUTSCHHEMMEND R9–R10 | ✔ TRANSPARENT | ✔ KUGELFÖRMIG | ✔ LEICHT ZU REINIGEN | ✔ CHEMISCH BESTÄNDIG Produktbeschreibung AT-AS 100 Glasperlen sind ein bewährtes Aufstreumittel für Epoxidharze, PU-Harze und Acrylbeschichtungen, wenn eine rutschhemmende, aber optisch saubere Oberfläche gewünscht ist. Die runden, transparenten Glasmikroperlen werden frisch in das noch nasse Harz eingestreut und erzeugen durch ihre Kugelform zuverlässigen Grip – ohne die Oberfläche aggressiv oder rau wirken zu lassen. Gegenüber Quarzsand binden Glasperlen deutlich weniger Schmutz und sind einfacher zu reinigen. Farbe und Design der Beschichtung bleiben durch die Transparenz nahezu unverändert – ideal für Designböden, Wohnbereiche und überall wo Optik und Sicherheit zusammenpassen müssen. 🔧 Anwendungsbereiche → Epoxidharzbeschichtungen → Polyurethan- & Acrylbeschichtungen → Treppen, Terrassen, Balkone → Hallen- & Industrieböden, Rampen → Boots- & Yachtdecks → Lebensmittelindustrie, Wäschereien → Sportgeräte → Matte Oberflächen mit Epoxidharz ✅ Vorteile im Überblick ✔ Rutschhemmend, aber angenehm begehbar ✔ Transparent – verändert Farbe kaum ✔ Weniger Schmutzanlagerung als Quarz ✔ Chemisch beständig ✔ Kugelförmig – keine scharfen Kanten ✔ Einstreuen oder Einmischen möglich ✔ Ideal für Designböden & Wohnraum ✔ Menge wählbar – Direktversand Technische Daten Eigenschaft Wert Material Glasmikroperlen, kugelförmig Körnung 0,3 – 0,6 mm Farbe Transparent Rutschklasse R9 – R10 Verbrauch (Richtwert) 250 – 300 g/m² Geeignet für Epoxidharz · PU-Harz · Acrylbeschichtung 💡 Rutschklassen – wann reichen Glasperlen? R9–R10 ✔ Glasperlen AT-AS 100 → Wohnraum, Designboden, leichter Gewerbebereich R11–R13 Besser Quarz oder Korund → Industrie, Außen, Nassbereiche mit hoher Belastung Verarbeitung Methode 1 – Aufstreuen 1. Beschichtung wie gewohnt auftragen 2. Glasperlen gleichmäßig aufstreuen (250–300 g/m²) 3. Aushärten lassen – kein Andrücken nötig Methode 2 – Einrühren Glasperlen vor dem Auftrag einrühren ⚠ Nur in angedickte Beschichtung! Dünnflüssig = Perlen sinken ab Bei Methode 2 muss die Beschichtung zwingend angedickt sein (z.B. mit Thixotropiermittel) – sonst sinken die Perlen ab und die Rutschhemmung ist ungleichmäßig. AT-Verbundwerkstoffe® Frankenstraße 41 · 34537 Bad Wildungen · Mo–Do 8–14 · Fr 8–12 Uhr Mach's bunt.

Hochwertiges Paraffin für höchste Ansprüche - ideal zur Erzielung klebfreier Oberflächen für Polyester- und Vinylesterharze.Technische Daten und AnwendungshinweiseForm: flüssigFarbe: farblosGeruch: StyrolZugabemenge: 1% bis 5%Flammpunkt: Wert 26°CGeben Sie das Paraffin direkt ins Harz. Bitte beachten Sie dabei, das Gemisch nicht direkter Sonneneinstrahlung auszusetzen.Nach dem Trocknen kann das Folgelaminat angeschliffen werden.Achtung: Tragen Sie bei der Verarbeitung  UNBEDINGT angemessene Schutzkleidung, geeignete Atemmaske und Handschuhe!

Ein Thixotropiermittel ist ein Additiv zur Erhöhung der Viskosität von Flüssigkeiten wie Harzen, um ein Ablaufen an geneigten Flächen zu verhindern. Es macht die Masse beim Ruhezustand dickflüssig und gelartig, wodurch sie beim Verarbeiten durch Scherung (z.B. Rühren) dünnflüssiger wird. Diese Eigenschaften werden für die Herstellung von nicht ablaufenden Deckschichtharzen, Spachtel- und Klebemassen verwendet.  Einsatzgebiete: Hauptfunktionen und Eigenschaften Viskositätskontrolle: Erhöht die Viskosität von Flüssigkeiten wie Epoxid- und Polyesterharzen. Thixotropie: Verleiht der Masse ein gelartiges Verhalten im Ruhezustand, das sich unter Scherung (z.B. Rühren, Pinseln) verflüssigt und beim Nachlassen der Scherkräfte wieder verfestigt. Anwendungen: Herstellung von nicht ablaufenden Deckschichtharzen. Produktion von Spachtel-, Klebe- und Füllmassen. Einsatz im Boots-, Karosserie- und Formenbau. Eigenschaften: Oft auf Basis von pyrogener Kieselsäure, mit hoher innerer Oberfläche (ca. 200 m²/g). Hygriskopisch (wasseranziehend), daher muss die Lagerung trocken erfolgen. Die Zugabemenge variiert, liegt aber typischerweise bei 0,5–5 Gewichtsprozent. Wichtiger Hinweis: Die Zugabe von Wasser kann zu Fehlhärtungen wie klebrigen Oberflächen führen, daher muss das Thixotropiermittel trocken sein. Vorversuche sind empfehlenswert, um die gewünschte Konsistenz zu erzielen.  verhindert das Ablaufen von Harzen an senkrechten WändenFür Spachtel und Kleber als Verdickungsmittel verwendetFür alle unsere Harze sehr gut geeignetEpoxidharzPolyurethanharzPolyesterharzSteinteppichbinder Verbrauch: je nach Menge zwischen 0,5 -5 Gew.-% zugeben Eigenschaften Verhalten gegenüber Wasser: hydrophilAussehen: lockeres PulverFarbe: weißOberfläche nach BET: m²/g 200 +/- 25Oberfläche je Gramm: m² 200 +/- 25Mittlere Größe der Primärteilchen: nm 12Schüttgewicht: g/Liter ca. 40Dichte: g/cm3/20°C 2,2 (1,55 TM 100)Stampfdichte: ca.-Wert verdichtete Ware 50Trocknungsverlust: 2 Std. bei 105°C < 1,5 %

Hochqualitative Farbpasten nach Ihrem FarbwunschHochkonzentrierte Farbpaste zum Einfärben von Epoxidharzen, geeignet für Feinschicht- und Gießharze.Je nach Intensitätswunsch beträgt die Zugabemenge ca. 2-5%, bei Weiß bis 10%.Wir bieten ausschließlich Markenprodukte an, um gleichbleibende Spitzenqualität zu sichern. Geben Sie einfach bei der Bestellung Ihren Wunsch RAL-Farbton an - dieser kann durch unsere elektronische Farbanfertigung genaustens umgesetzt werden! Bitte beachten Sie dabei, dass durch Bildschirmhelligkeiten und andere Umstände, die die Lichteinflüsse verändern, der Farbton anders erscheinen kann - benutzen Sie bei der RAL Farbauswahl am besten die Farbkarte von Lechler.20g Farbpaste sind ausreichend für ca 1kg Harz. Falls die Farbpaste eintrocknen sollte lässt sich diese mit Epoxidverdünnung einfach wieder verflüssigen.Anwendungsbereiche  zum Einfärben von Epoxidgrundierungen, Roll- und Deckschichten  als Zusatzfarbe für Effekt- und Designböden  auch zum Einfärben von Polyesterharzen, Gelcoat und Topcoat geeignet  unsere RAL-Farben sind untereinander mischbar und unverdünnt  styrolfrei und farbecht

Verzögerer für Polyesterharz Durch die Zugabe verlängert sich die Topfzeit (Verarbeitungszeit).   Produkteigenschaften Unser Inhibitor ist ein Konzentrat (10%-ig). Durch Zugabe des Verzögerers zum Polyesterharz wird die Verarbeitungszeit verlängert. Die Durchhärtung des Laminates wird nicht beeinträchtigt. Es reichen bereits kleine Mengen des Verzögerers, um die Topfzeit deutlich zu verlängern.     Anwendung Der Verzögerer wird dann angewendet, wenn die Topfzeit des Harzes, Gelcoats oder Topcoats nicht ausreicht. Die Zugabe ist in den angegebenen Mengen beizufügen und sehr gut einzumischen.   Falls ihre gewünschte Menge nicht dabei ist, können Sie uns per E-Mail kontaktieren.

Hochqualitative Farbpasten nach Ihrem Farbwunsch - 100g Hochkonzentrierte Farbpaste zum Einfärben von Epoxidharzen, geeignet für Feinschicht- und Gießharze. Je nach Intesitätswunsch beträgt die Zugabemenge ca. 2-5%, bei Weiß bis 10%.Auch geeignet zum Einfärben von Polyesterharze, Gel-und Topcoats und Polyurethane.Wir bieten ausschließlich Markenprodukte an, um gleichbleibende Spitzenqualität zu sichern.Geben Sie einfach bei der Bestellung Ihren Wunsch RAL-Farbton an - dieser kann durch unsere elektronische Farbanfertigung genaustens umgesetzt werden! Bitte beachten Sie dabei, dass durch Bildschirmhelligkeiten und andere Umstände, die die Lichteinflüsse verändern, der Farbton anders erscheinen kann - benutzen Sie bei der RAL Farbauswahl am besten die Farbkarte von Lechler.20g Farbpaste sind ausreichend für ca 1kg Harz. Falls die Farbpaste eintrocknen sollte lässt sich diese mit Epoxidverdünnung einfach wieder verflüssigen.     Anwendungsbereiche     zum Einfärben von Epoxidgrundierungen, Roll- und Deckschichten   als Zusatzfarbe für Effekt- und Designböden   auch zum Einfärben von Polyesterharzen, Gelcoat und Topcoat geeignet   unsere RAL-Farben sind untereinander mischbar und unverdünnt   styrolfrei und farbecht   ACHTUNG: Die Zugabe von Farbpasten verlängert die Potlifetime/Topfzeit des Harzes!

Baumwollflocken sind das ideale Verdickungsmittel zur Viskositätsregulierung und eignen sich hervorragend zur Verstärkung von bspw. Klebestellen und - raupen. Die Baumwollflocken sind in Kombination mit Glasfaserschnitzeln einsetzbar und erhöhen die Dimensionsstabilität sowie die Schlag- und Abriebfestigkeit der Formstoffe. Ideal zur Herstellung von leichten, nicht ablaufender Kupplungsschichten im Formenbau(wobei eine Mischung aus 50 Vol.-% Glasfaserschnitzeln und 50 Vol.-% Baumwollflocken verwendet wird).Geeignet für:  Epoxidharze  Polyesterharze  PU-Harze  2K Lacksysteme  GummimischungenInhalt: 100 GrammEigenschaften  gute Chemikalienfestigkeit (auch Alkalien)  sehr preiswert  Schüttdichte: 4,5 Liter Baumwollflocken = 1 kg (0,22 g/cm³)  Aussehen: weiße Flocken  Faserlänge: ca. 350 µm (typisch 150–500 µm)  Faser-Durchmesser: 10–25 µm (1–3 Denier)  spezifisches Gewicht: 1,5 g/cm³  verkohlt bei 120 °C, Zersetzung bei 150 °C  Zugfestigkeit bis ca. 800 N/mm²  unlöslich in Aceton, Dimethylformamid oder 40 % NaOH  Wasseraufnahme ca. 0,3 g pro g Baumwollflocken Die Volumenangabe dient zur besseren Vorstellung der Liefermenge. Es handelt sich dabei um die lose Schüttmenge. Bei Transport und Lagerung kann sich der Gebindeinhalt verdichten.Sicherheitsdatenblatt: Sicherheitsdatenblätter werden auf Grundlage der REACH-Verordnung für gefährliche Stoffe und Gemische gefordert. Baumwollflocken sind weder gefährlich noch ein Stoff oder Gemisch im Sinne der REACH-Verordnung. Es handelt sich um ein Erzeugnis, für das definitionsgemäß kein Sicherheitsdatenblatt erstellt werden kann.

Eine Hochqualitative Farbpaste in den verschiedensten Tönen Hochkonzentrierte Farbpaste zum Einfärben von:KunstharzenFeinschicht- und GießharzeWandfarben nicht wasserbasiertnicht wasserbasierte Lacksysteme 1K und 2KWir bieten ausschließlich Markenprodukte an, um gleichbleibende Qualität zu sichern.Zugabe Menge von 5-10%, bei Epoxidharz-Gießharz empfehlen wir eine Zugabe Menge von 3-5%.Diese Angaben sind Empfehlungen und abhängig von Harz Typ, Farbton und Untergrund. Die Zugabe Menge sollte in jedem Fall vorher durch eine Probe getestet werden. Bitte beachten Sie, dass die Anzeige der RAL-Farbe von Bildschirm zu Bildschirm leicht abweichen kann, nehmen Sie zur genauen Bestimmung eine Original RAL-Farbkarte zur Hand!

Thixotropie ist die Eigenschaft eines Gels, sich bei Einwirkung von Scherkräften (Rühren, Schütteln) zu verflüssigen und danach wieder zu Gel zu erstarren. Einsatzgebiete: verhindert das Ablaufen von Harzen an senkrechten WändenFür Spachtel und Kleber als Verdickungsmittel verwendetFür alle unsere Harze sehr gut geeignetEpoxidharzPolyurethanharzPolyesterharzSteinteppichbinder Verbrauch: je nach Menge zwischen 0,5 -5 Gew.-% zugeben Eigenschaften Verhalten gegenüber Wasser: hydrophilAussehen: lockeres PulverFarbe: weissOberfläche nach BET: m²/g 200 +/- 25Oberfläche je Gramm: m² 200 +/- 25Mittlere Grösse der Primärteilchen: nm 12Schüttgewicht: g/Liter ca. 40Dichte: g/cm3/20°C 2,2 (1,55 TM 100)Stampfdichte: ca.-Wert verdichtete Ware 50Trocknungsverlust: 2 Std. bei 105°C < 1,5 %

Polyesterharz-Beschleuniger Unser Polyesterharz-Beschleuniger ist bestens geeignet zum Verkürzen der Arbeitszeit (Topfzeit) von Polyester und Vinylesterharzen. Auch bei Gel- und Topcoats kann dieser eingesetzt werden und Ihnen so die Arbeit erleichtern. Für MEKP-Härter oder BPO-Härter. Zugabemenge ca. 0,8% bis 1,0% Eigenschaften Aggregatform: Flüssig Farbe: Violett Geruch: Styrol Flammpunkt: 32°C Piktogramme Gefahrenhinweise H225 Flüssigkeit und Dampf entzündbar. H312 Gesundheitsschädlich bei Hautkontakt. H315 Verursacht Hautreizungen. H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen. H319 Verursacht schwere Augenreizung. H332 Gesundheitsschädlich beim Einatmen. H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen. H400 Sehr giftig für Wasserorganismen H410 Sehr giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung Sicherheitshinweise: Prävention: P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen. P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen und anderen Zündquellen fernhalten. Nicht rauchen. P273 Freisetzung in die Umwelt vermeiden. P280 Schutzhandschuhe/ Schutzkleidung/ Augenschutz/ Gesichtsschutz tragen. Reaktion: P308 + P313 BEI Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen. Lagerung: P405 Unter Verschluss aufbewahren. Entsorgung: P501 Inhalt/ Behälter einer zugelassenen Entsorgungsanlage gemäß den lokalen, regionalen, nationalen und internationalen Bestimmungen zuführen.

99,5 % reines AcetonAceton ist der umgangssprachliche Namefür Propanon bzw. Dimethylketon.Es ist sehr gut erkennbar durch den stechenden Geruch.EinsatzgebieteSekundenkleber auf Basis von CyanacrylatVerdünnen von Nitro-Kombi-LackenReinigung von GerätschaftenEntfernung von HarzrestenIm Bereich 3D-Druck mit ABS als Filament, kann es eingesetzt werden, um die Schichtlinien an Seitenwänden von Druckteilen aus ABS zuglätten und um Glanz in matte 3D Gegenstände zu bringen.Entfernung von hartnäckigen Flecken, wie z.B.Farbpasten, Lacke, Schmiermittel und vieles mehrbitte immer ien unscheinbare Probe durchführen, da diese Produkt viel Kunststoffe auch anlöst.Bitte nicht im Bereich der Lackiervorbereitung einsetzen, das Aceton hinterlässt einen dünnen Film,welcher sich mit den meisten Lacken nicht verträgt.Auch das verdunsten lassen nimmt nicht den Fettfilm weg!Gefahrenhinweise:   Gefahr H225 Flüssigkeit und Dampf leicht entzündbar.   AchtungH319 Verursacht schwere Augenreizung.H336 Kann Schläfrigkeit und Benommenheit verursachen.EUH066 Wiederholter Kontakt kann zu spröder oder rissiger Haut führen.Allgemein:P102 Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen.Prävention:P210 Von Hitze/Funken/offener Flamme/heißen Oberflächen fernhalten. Nicht rauchen.P241 Explosionsgeschützte elektrische Betriebsmittel/Lüftungsanlagen/Beleuchtung verwenden.Reaktion:P303+P361+P353 - Bei Kontakt mit der Haut (oder dem Haar): Alle beschmutzten, getränkten Kleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 - Bei Konrakt mit den Augen: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.

Baumwollflocken sind das ideale Verdickungsmittel zur Viskositätsregulierung und eignen sich hervorragend zur Verstärkung von bspw. Klebestellen und - raupen. Die Baumwollflocken sind in Kombination mit Glasfaserschnitzeln einsetzbar und erhöhen die Dimensionsstabilität sowie die Schlag- und Abriebfestigkeit der Formstoffe. Ideal zur Herstellung von leichten, nicht ablaufender Kupplungsschichten im Formenbau(wobei eine Mischung aus 50 Vol.-% Glasfaserschnitzeln und 50 Vol.-% Baumwollflocken verwendet wird).Geeignet für:  Epoxidharze  Polyesterharze  PU-Harze  2K Lacksysteme  GummimischungenEigenschaften  gute Chemikalienfestigkeit (auch Alkalien)  sehr preiswert  Schüttdichte: 4,5 Liter Baumwollflocken = 1 kg (0,22 g/cm³)  Aussehen: weiße Flocken  Faserlänge: ca. 350 µm (typisch 150–500 µm)  Faser-Durchmesser: 10–25 µm (1–3 Denier)  spezifisches Gewicht: 1,5 g/cm³  verkohlt bei 120 °C, Zersetzung bei 150 °C  Zugfestigkeit bis ca. 800 N/mm²  unlöslich in Aceton, Dimethylformamid oder 40 % NaOH  Wasseraufnahme ca. 0,3 g pro g Baumwollflocken Die Volumenangabe dient zur besseren Vorstellung der Liefermenge. Es handelt sich dabei um die lose Schüttmenge. Bei Transport und Lagerung kann sich der Gebindeinhalt verdichten.Sicherheitsdatenblatt: Sicherheitsdatenblätter werden auf Grundlage der REACH-Verordnung für gefährliche Stoffe und Gemische gefordert. Baumwollflocken sind weder gefährlich noch ein Stoff oder Gemisch im Sinne der REACH-Verordnung. Es handelt sich um ein Erzeugnis, für das definitionsgemäß kein Sicherheitsdatenblatt erstellt werden kann.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ORTHO (ISOPHTHAL-ORTHOPHTHALSÄURE)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ORTHO (ISOPHTHAL-ORTHOPHTHALSÄURE)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ORTHO (ISOPHTHAL-ORTHOPHTHALSÄURE)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ORTHO (ISOPHTHAL-ORTHOPHTHALSÄURE)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.