Top und Gelcoat

Ein Thixotropiermittel ist ein Rheologie-Additiv, das einem Flüssigsystem thixotropes Verhalten verleiht: Hohe Viskosität / Gel im Ruhezustand Fließfähiger unter Scherung (Rühren / Pumpen) Nach Scherung kehrt es in zähflüssigen Zustand zurück → Das verhindert Sedimentation, Ablaufen, Setzen von Pigmenten oder Füllstoffen und verbessert Auftrag, Sag- und Standfestigkeit. Technische Daten:  Allgemeine Eigenschaften Erscheinungsbild: fein pulverisiertes, hell-beiges Pulver Chemische Zusammensetzung: (Mg,Al)₅Si₈O₂₀·4H₂O (attapulgitisch) Partikelgröße (trockener Staub): ~ 9 µm Rohdichte (locker): ~ 400 kg/m³ Spezifisches Gewicht: ca. 2,4 g/cm³ pH (in deionisiertem Wasser): ca. 9,8 Freie Feuchte (bei Herstellung): ca. 14 % Farbe: hell cremefarben Rheologische Wirkung Bildet stabile kolloidale Gele in wässrigen und organischen Medien Sag- und Settling-Kontrolle, Syneresis-Reduktion Viskositätssteigerung auch bei niedrigen Dosierungen möglich Kompatibel in Wasser-, Lösungsmittel- und Harzsystemen Typische Funktionsvorteile: ✔ Verbesserte Pigment- und Füllstoff-Suspension ✔ Verarbeitungskontrolle bei Beschichtungen und Klebstoffen ✔ Reduziert Ablaufen an senkrechten Flächen ✔ Breites Kompatibilitätsfenster bei Additiven und pH-Bereichen Standard-Thixotropiermittel für Harze Eignet sich zur Einstellung der Gel-Konsistenz in Epoxid- und Polyesterharzen Wird meist als Pulver geliefert und nach Bedarf dosiert Polymermodifiziertes Additiv, kompatibel mit organischen Harzen Nutzt organische Viskositäts-Modifier anstelle mineralischer Rohstoffe Einsatz & typische Dosierung Coatings & Lacke: 0,2 – 2 % (bezogen auf Gesamtformulierung) Klebstoffe/Sealants: ähnlich niedrige Dosierungen für Sag-Kontrolle Harze/Composites: 0,5 – 5 % je nach Füllgrad und gewünschter Thixotropie (Höhere Werte führen zu stärkerer Struktur, niedrigere zu milder Verdickung) Das optimale Level muss im Formulierungs-Test ermittelt werden, weil Viskosität stark von System, Füllstoffen und Scherbedingungen abhängt. Bessere VerarbeitbarkeitKontinuierliche AuftragsqualitätStandsicherheit ohne AblaufenPigment-/Filler-SuspendierungReproduzierbare Rheologie auch bei sich ändernden Temperaturen

Faserverbundwerkstoffe · GFK · Polyester Polyester-Topcoat für GFK Die professionelle Feinschicht auf Isophthal-Orthophthalsäure-Basis – für dauerhaften Schutz, makellose Oberflächen und höchste Beständigkeit im Bootsbau, Schwimmbecken- und Poolbau. Topcoat ist die abschließende Deckschicht im GFK-Laminataufbau und stellt das finale FINISH von Faserverbundwerkstoffen dar. Als hochwertige Feinschicht wird es direkt auf das Polyesterlaminat aufgetragen und übernimmt gleich mehrere entscheidende Aufgaben: Es schützt das Bauteil dauerhaft vor Umwelteinflüssen, versiegelt die Oberfläche und verleiht ihr ein glattes, professionelles Erscheinungsbild. Bei der Verarbeitung ist die Einhaltung einer minimalen Schichtdicke von 0,3 – 0,5 mm zwingend erforderlich. Das im Topcoat enthaltene Paraffin wandert während der Aushärtung an die Oberfläche und bildet dort eine natürliche Trennschicht – die Voraussetzung für eine klebfreie Aushärtung an der Luft. Bei zu geringer Schichtdicke ist ein zweiter Auftrag notwendig, wobei die erste Schicht vorher angeschliffen werden muss. Wichtig: Mischen Sie das Topcoat niemals mit einem anderen Topcoat oder mit anderen Farben. Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann in Form und Material abweichen. Professioneller GFK-Bootsbau – Topcoat als schützende Feinschicht auf dem Laminat Anwendungsbereiche Überall dort, wo GFK-Oberflächen dauerhaft beansprucht werden – durch Wasser, Salz, UV-Strahlung oder mechanische Einwirkung – ist dieses Topcoat die erste Wahl. ⛵ Bootsbau & Reparatur Finish-Schicht auf GFK-Rümpfen, Osmoseschutz, Sanierung von Wasserfahrzeugen 🏊 Schwimmbeckenbau & -sanierung Wasserdichte, chemikalienbeständige Versiegelung für Becken und Wannen 🌊 Teich- & Poolbau Langlebiger Schutz gegen Dauerfeuchte, Algen und Wasserchemie 🔧 GFK-Formteile Schlussanstrich für industrielle Bauteile und Formteile auf Polyesterbasis 🛡️ Schutz- & Feinschicht Versiegelung und glatte Oberfläche auf Polyesterlaminate aller Art Schiffssanierung mit GFK-Topcoat – maximale Seewasserbeständigkeit für maritime Anwendungen Technische Eigenschaften Polyestertopcoat auf Basis Isophthal-Orthophthalsäure – eine außergewöhnliche Kombination aus chemischer Stabilität, Witterungsschutz und einfacher Verarbeitbarkeit. ✓ Klebfrei aushärtend Härtet an der Luft vollständig klebfrei aus – dank Paraffin-Trennschicht an der Oberfläche ✓ Versiegelung gegen Umwelt Schützt das Bauteil dauerhaft vor Feuchtigkeit, Chemikalien und Witterungseinflüssen ✓ Vorbeschleunigt Enthält bereits den optimalen Beschleuniger – 2 % MEKP-Härter P120 im Lieferumfang ✓ Mechanische Beständigkeit Widersteht Abrieb, Stößen, Kratzern und mechanischer Dauerbelastung ✓ Hohe UV-Stabilität Schützt vor Ausbleichen, Versprödung und Farbveränderung durch Sonneneinstrahlung ✓ Sehr gute Witterungsbeständigkeit Geeignet für dauerhaften Außeneinsatz unter extremen Wetterbedingungen ✓ Sehr hohe Seewasserbeständigkeit Ideal für maritime Anwendungen – widersteht Salzwasser, Algen und Meeresklima ✓ Streich- und spritzfähig Flexibel verarbeitbar – per Rolle, Pinsel oder Spritzpistole auftragbar Verarbeitungshinweise Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis – im Lieferumfang befinden sich stets 2 % MEKP-Härter P120. Das Topcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden. 🌡️ Härterzugabe nach Temperatur Temperatur Empfohlene Härtermenge Topfzeit (ca.) ❄️ Unter 15 °C 3 % MEKP-Härter verlängert ✅ 15 °C – 20 °C 2 % MEKP-Härter ca. 20 – 30 Minuten 🌡️ Ab 20 °C und wärmer 1 % MEKP-Härter verkürzt ⚠️ Achtung: Die Verarbeitungstemperatur sollte mindestens 18 °C betragen. Je kälter die Umgebung, desto länger die Verarbeitungszeit – je wärmer, desto kürzer. Planen Sie die Verarbeitung entsprechend der aktuellen Temperatur. 💡 Profi-Tipp zur Schichtdicke: Die Mindestschichtdicke von 0,3 – 0,5 mm ist zwingend einzuhalten. Nur so kann das enthaltene Paraffin an die Oberfläche wandern und eine klebfreie Aushärtung gewährleisten. Bei zu dünnem Auftrag: erste Schicht anschleifen, zweiten Auftrag aufbringen. Professionelles Auftragen von Polyester-Topcoat auf ein GFK-Boot – Kreuzverfahren für gleichmäßige Schichtdicke Auftragstechnik – Schritt für Schritt Eine sorgfältige Verarbeitung im Kreuzverfahren ist der Schlüssel zu einem perfekten, gleichmäßigen Ergebnis. 1 Topcoat gründlich aufrühren Vor der Verarbeitung das Topcoat vollständig und gleichmäßig aufrühren, um eine homogene Konsistenz zu gewährleisten. Abgesetzte Pigmente müssen vollständig eingearbeitet sein. 2 Härter exakt dosieren und einmischen MEKP-Härter P120 entsprechend der Umgebungstemperatur dosieren (1–3 %) und gründlich einrühren. Exakte Dosierung ist entscheidend für optimale Aushärtung und Topfzeit. 3 Ersten Auftrag unverdünnt im Kreuzverfahren aufrollen Mit einer kurzflorigen Polyamidrolle das Topcoat unverdünnt und dick im Kreuzverfahren auftragen. Senkrechte Bereiche etwas dünner auftragen. Mindestschichtdicke 0,3–0,5 mm einhalten. 4 Abschluss mit weichborstigem Pinsel Für beste Ergebnisse den letzten Arbeitsgang mit einem langhaarigen, qualitativ hochwertigen, weichborstigen Pinsel abschließen. Den letzten Strich immer in dieselbe Richtung führen. 5 Ablüften und aushärten lassen Das Topcoat vollständig ablüften und aushärten lassen. Innerhalb des chemischen Zeitfensters (ca. 1 Tag) kann eine zweite Schicht mit max. 20 % Styrol verdünnt aufgerollt werden – für einen spiegelglatten Effekt. 6 Zweiter Auftrag nach Aushärtung Nach vollständiger Aushärtung die Oberfläche mit Körnung P280 anschleifen, bevor ein weiterer Schichtauftrag erfolgt. Hinweis: Styrolzugabe reduziert die Farbintensität, erzeugt aber eine spiegelglatte Oberfläche. Oberflächenvorbereitung Eine gründliche Vorbereitung ist mindestens genauso wichtig wie der Auftrag selbst – sie entscheidet über Haftung, Gleichmäßigkeit und Langlebigkeit des Topcoats. A Lose Farbe und Schmutz entfernen Alle losen Farbreste, Schmutz und nicht haftende Schichten durch Abschaben, Schleifen oder Strahlen bis zum intakten Untergrund entfernen. B Reinigung mit Wasser – nicht nur Aceton Bei Verwendung von Aceton oder Verdünner die Oberfläche anschließend gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten ölhaltige Rückstände, die zu unschöner Orangenhaut führen können. C Voranstrich für gleichmäßige Farbe Für eine gleichmäßige und anhaltende Farbe wird ein Voranstrich empfohlen. Dieser versiegelt den Spachtel und verhindert die Wasseraufnahme. Topcoat zuerst unverdünnt dick über Kreuz aufrollen. D Größere Schäden: GFK-Aufbau laminieren Bei größeren Beschädigungen bis ins gesunde GFK anschleifen, lose Teile entfernen und einen neuen GFK-Aufbau laminieren. Ausschließlich pulvergebundene Glasfasermatten verwenden – emulsionsgebundene Matten können mit Wasser reagieren und Pinholes bilden. ⚠️ Systemtreue beachten: Bleiben Sie immer im gleichen Harzsystem. Die unsachgemäße Kombination von Polyester- und Epoxidsystemen führt zu Fehlstellen oder Orangenhaut. Laminatharz Passendes Topcoat Hinweis Polyesterharz Polyester-Topcoat Dieses Produkt – ideal für Bootsbau, Pool, GFK Epoxidharz Epoxid-Topcoat Separates Produkt erforderlich Werkzeug & Schutzausrüstung Für eine professionelle und sichere Verarbeitung empfehlen wir folgende Materialien und Schutzausrüstung. 🦺 Arbeitsoverall 🧤 Gummihandschuhe 🥽 Sicherheitsbrille 🖌️ Kurzflorige Polyamidrolle 🪣 Weichborstiger Pinsel 🔧 Spachtel 🎗️ Klebeband (Wasserlinie) 🧱 Schleifblöcke 📄 Schleifpapier P280 Finales GFK-Finish – nach dem Topcoat-Auftrag kann poliert werden für einen spiegelglatten Glanz Lagerung & Garantie Korrekte Lagerung ist die Grundvoraussetzung für die volle Produktleistung und die Gültigkeit der Garantie. 🌡️ Lagertemperatur Kühl lagern: 10 bis max. 15 °C 💧 Trocken lagern Vor Feuchtigkeit und Nässe schützen 🌑 Ohne Sonneneinstrahlung Dunkel und lichtgeschützt aufbewahren 📅 Haltbarkeit 1 Monat ab Kaufdatum (ungeöffnet, verschlossen) Garantie & Rückgabe: Wir empfehlen, vor Anwendung den Artikel auf Eignung zu prüfen. Die Entnahmemenge ist schriftlich mit uns abzustimmen – nicht genehmigte Entnahmen werden nicht zurückgenommen. Die Garantie ist nur gültig bei ordnungsgemäßer Lagerung (10–15 °C, trocken, ohne Sonneneinstrahlung) und im ungeöffneten, verschlossenen Zustand. Bei geöffneten Produkten erlischt die Garantie. Da alle Produkte meist erst am Tag der Bestellung oder Auslieferung abgefüllt werden, gilt die Garantie ab Kaufdatum. Haltbarkeit: 1K Harz 3 Monate | Epoxidharz 1 Jahr | Topcoat/Lösemittelhaltige Produkte 1 Monat. 🔑 SEO-Keywords & Suchbegriffe Primäre Keywords (hohes Suchvolumen) Polyester Topcoat GFK Topcoat Bootsbau GFK Feinschicht GFK Deckschicht kaufen Topcoat Faserverbundwerkstoff GFK Oberflächenschutz Polyester Deckschicht Sekundäre Keywords (Long-Tail) Topcoat Schwimmbecken GFK Topcoat Pool Topcoat Teichbau Polyester Topcoat Isophthal GFK Finish Schicht auftragen Topcoat klebfrei aushärten MEKP Härter Topcoat GFK Boot reparieren Topcoat Schichtdicke GFK Laminat versiegeln Polyester Topcoat UV-beständig Topcoat Seewasserbeständig GFK Oberflächenbehandlung Topcoat Paraffin Aushärtung Technische & Nischen-Keywords Isophthal Orthophthalsäure Topcoat GFK Osmoseschutz Boot Polyesterlaminat Finish Topcoat Orangenhaut vermeiden GFK Pinhole Reparatur Glasfasermatte pulvergebunden Topcoat Styrol verdünnen GFK Voranstrich Versiegelung Topcoat Kreuzverfahren auftragen GFK Schleifpapier P280 Polyamidrolle GFK Topcoat Topcoat Topfzeit 20 Minuten Lokale & Kaufintention-Keywords Topcoat GFK kaufen Deutschland GFK Topcoat online bestellen Polyester Topcoat günstig GFK Material Bootsbau kaufen Topcoat 1kg 5kg 10kg GFK Zubehör Bootssanierung AT-Verbundwerkstoffe · Professionelle GFK-Materialien für Bootsbau, Pool, Teich & Industrie Polyester-Topcoat · Faserverbundwerkstoffe · GFK-Laminat · MEKP-Härter · Isophthal-Orthophthalsäure-Basis

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Faserverbundwerkstoffe · GFK · Polyester Polyester-Topcoat für GFK Die professionelle Feinschicht auf Isophthal-Orthophthalsäure-Basis – für dauerhaften Schutz, makellose Oberflächen und höchste Beständigkeit im Bootsbau, Schwimmbecken- und Poolbau. Topcoat ist die abschließende Deckschicht im GFK-Laminataufbau und stellt das finale FINISH von Faserverbundwerkstoffen dar. Als hochwertige Feinschicht wird es direkt auf das Polyesterlaminat aufgetragen und übernimmt gleich mehrere entscheidende Aufgaben: Es schützt das Bauteil dauerhaft vor Umwelteinflüssen, versiegelt die Oberfläche und verleiht ihr ein glattes, professionelles Erscheinungsbild. Bei der Verarbeitung ist die Einhaltung einer minimalen Schichtdicke von 0,3 – 0,5 mm zwingend erforderlich. Das im Topcoat enthaltene Paraffin wandert während der Aushärtung an die Oberfläche und bildet dort eine natürliche Trennschicht – die Voraussetzung für eine klebfreie Aushärtung an der Luft. Bei zu geringer Schichtdicke ist ein zweiter Auftrag notwendig, wobei die erste Schicht vorher angeschliffen werden muss. Wichtig: Mischen Sie das Topcoat niemals mit einem anderen Topcoat oder mit anderen Farben. Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann in Form und Material abweichen. Professioneller GFK-Bootsbau – Topcoat als schützende Feinschicht auf dem Laminat Anwendungsbereiche Überall dort, wo GFK-Oberflächen dauerhaft beansprucht werden – durch Wasser, Salz, UV-Strahlung oder mechanische Einwirkung – ist dieses Topcoat die erste Wahl. ⛵ Bootsbau & Reparatur Finish-Schicht auf GFK-Rümpfen, Osmoseschutz, Sanierung von Wasserfahrzeugen 🏊 Schwimmbeckenbau & -sanierung Wasserdichte, chemikalienbeständige Versiegelung für Becken und Wannen 🌊 Teich- & Poolbau Langlebiger Schutz gegen Dauerfeuchte, Algen und Wasserchemie 🔧 GFK-Formteile Schlussanstrich für industrielle Bauteile und Formteile auf Polyesterbasis 🛡️ Schutz- & Feinschicht Versiegelung und glatte Oberfläche auf Polyesterlaminate aller Art Schiffssanierung mit GFK-Topcoat – maximale Seewasserbeständigkeit für maritime Anwendungen Technische Eigenschaften Polyestertopcoat auf Basis Isophthal-Orthophthalsäure – eine außergewöhnliche Kombination aus chemischer Stabilität, Witterungsschutz und einfacher Verarbeitbarkeit. ✓ Klebfrei aushärtend Härtet an der Luft vollständig klebfrei aus – dank Paraffin-Trennschicht an der Oberfläche ✓ Versiegelung gegen Umwelt Schützt das Bauteil dauerhaft vor Feuchtigkeit, Chemikalien und Witterungseinflüssen ✓ Vorbeschleunigt Enthält bereits den optimalen Beschleuniger – 2 % MEKP-Härter P120 im Lieferumfang ✓ Mechanische Beständigkeit Widersteht Abrieb, Stößen, Kratzern und mechanischer Dauerbelastung ✓ Hohe UV-Stabilität Schützt vor Ausbleichen, Versprödung und Farbveränderung durch Sonneneinstrahlung ✓ Sehr gute Witterungsbeständigkeit Geeignet für dauerhaften Außeneinsatz unter extremen Wetterbedingungen ✓ Sehr hohe Seewasserbeständigkeit Ideal für maritime Anwendungen – widersteht Salzwasser, Algen und Meeresklima ✓ Streich- und spritzfähig Flexibel verarbeitbar – per Rolle, Pinsel oder Spritzpistole auftragbar Verarbeitungshinweise Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis – im Lieferumfang befinden sich stets 2 % MEKP-Härter P120. Das Topcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden. 🌡️ Härterzugabe nach Temperatur Temperatur Empfohlene Härtermenge Topfzeit (ca.) ❄️ Unter 15 °C 3 % MEKP-Härter verlängert ✅ 15 °C – 20 °C 2 % MEKP-Härter ca. 20 – 30 Minuten 🌡️ Ab 20 °C und wärmer 1 % MEKP-Härter verkürzt ⚠️ Achtung: Die Verarbeitungstemperatur sollte mindestens 18 °C betragen. Je kälter die Umgebung, desto länger die Verarbeitungszeit – je wärmer, desto kürzer. Planen Sie die Verarbeitung entsprechend der aktuellen Temperatur. 💡 Profi-Tipp zur Schichtdicke: Die Mindestschichtdicke von 0,3 – 0,5 mm ist zwingend einzuhalten. Nur so kann das enthaltene Paraffin an die Oberfläche wandern und eine klebfreie Aushärtung gewährleisten. Bei zu dünnem Auftrag: erste Schicht anschleifen, zweiten Auftrag aufbringen. Professionelles Auftragen von Polyester-Topcoat auf ein GFK-Boot – Kreuzverfahren für gleichmäßige Schichtdicke Auftragstechnik – Schritt für Schritt Eine sorgfältige Verarbeitung im Kreuzverfahren ist der Schlüssel zu einem perfekten, gleichmäßigen Ergebnis. 1 Topcoat gründlich aufrühren Vor der Verarbeitung das Topcoat vollständig und gleichmäßig aufrühren, um eine homogene Konsistenz zu gewährleisten. Abgesetzte Pigmente müssen vollständig eingearbeitet sein. 2 Härter exakt dosieren und einmischen MEKP-Härter P120 entsprechend der Umgebungstemperatur dosieren (1–3 %) und gründlich einrühren. Exakte Dosierung ist entscheidend für optimale Aushärtung und Topfzeit. 3 Ersten Auftrag unverdünnt im Kreuzverfahren aufrollen Mit einer kurzflorigen Polyamidrolle das Topcoat unverdünnt und dick im Kreuzverfahren auftragen. Senkrechte Bereiche etwas dünner auftragen. Mindestschichtdicke 0,3–0,5 mm einhalten. 4 Abschluss mit weichborstigem Pinsel Für beste Ergebnisse den letzten Arbeitsgang mit einem langhaarigen, qualitativ hochwertigen, weichborstigen Pinsel abschließen. Den letzten Strich immer in dieselbe Richtung führen. 5 Ablüften und aushärten lassen Das Topcoat vollständig ablüften und aushärten lassen. Innerhalb des chemischen Zeitfensters (ca. 1 Tag) kann eine zweite Schicht mit max. 20 % Styrol verdünnt aufgerollt werden – für einen spiegelglatten Effekt. 6 Zweiter Auftrag nach Aushärtung Nach vollständiger Aushärtung die Oberfläche mit Körnung P280 anschleifen, bevor ein weiterer Schichtauftrag erfolgt. Hinweis: Styrolzugabe reduziert die Farbintensität, erzeugt aber eine spiegelglatte Oberfläche. Oberflächenvorbereitung Eine gründliche Vorbereitung ist mindestens genauso wichtig wie der Auftrag selbst – sie entscheidet über Haftung, Gleichmäßigkeit und Langlebigkeit des Topcoats. A Lose Farbe und Schmutz entfernen Alle losen Farbreste, Schmutz und nicht haftende Schichten durch Abschaben, Schleifen oder Strahlen bis zum intakten Untergrund entfernen. B Reinigung mit Wasser – nicht nur Aceton Bei Verwendung von Aceton oder Verdünner die Oberfläche anschließend gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten ölhaltige Rückstände, die zu unschöner Orangenhaut führen können. C Voranstrich für gleichmäßige Farbe Für eine gleichmäßige und anhaltende Farbe wird ein Voranstrich empfohlen. Dieser versiegelt den Spachtel und verhindert die Wasseraufnahme. Topcoat zuerst unverdünnt dick über Kreuz aufrollen. D Größere Schäden: GFK-Aufbau laminieren Bei größeren Beschädigungen bis ins gesunde GFK anschleifen, lose Teile entfernen und einen neuen GFK-Aufbau laminieren. Ausschließlich pulvergebundene Glasfasermatten verwenden – emulsionsgebundene Matten können mit Wasser reagieren und Pinholes bilden. ⚠️ Systemtreue beachten: Bleiben Sie immer im gleichen Harzsystem. Die unsachgemäße Kombination von Polyester- und Epoxidsystemen führt zu Fehlstellen oder Orangenhaut. Laminatharz Passendes Topcoat Hinweis Polyesterharz Polyester-Topcoat Dieses Produkt – ideal für Bootsbau, Pool, GFK Epoxidharz Epoxid-Topcoat Separates Produkt erforderlich Werkzeug & Schutzausrüstung Für eine professionelle und sichere Verarbeitung empfehlen wir folgende Materialien und Schutzausrüstung. 🦺 Arbeitsoverall 🧤 Gummihandschuhe 🥽 Sicherheitsbrille 🖌️ Kurzflorige Polyamidrolle 🪣 Weichborstiger Pinsel 🔧 Spachtel 🎗️ Klebeband (Wasserlinie) 🧱 Schleifblöcke 📄 Schleifpapier P280 Finales GFK-Finish – nach dem Topcoat-Auftrag kann poliert werden für einen spiegelglatten Glanz Lagerung & Garantie Korrekte Lagerung ist die Grundvoraussetzung für die volle Produktleistung und die Gültigkeit der Garantie. 🌡️ Lagertemperatur Kühl lagern: 10 bis max. 15 °C 💧 Trocken lagern Vor Feuchtigkeit und Nässe schützen 🌑 Ohne Sonneneinstrahlung Dunkel und lichtgeschützt aufbewahren 📅 Haltbarkeit 1 Monat ab Kaufdatum (ungeöffnet, verschlossen) Garantie & Rückgabe: Wir empfehlen, vor Anwendung den Artikel auf Eignung zu prüfen. Die Entnahmemenge ist schriftlich mit uns abzustimmen – nicht genehmigte Entnahmen werden nicht zurückgenommen. Die Garantie ist nur gültig bei ordnungsgemäßer Lagerung (10–15 °C, trocken, ohne Sonneneinstrahlung) und im ungeöffneten, verschlossenen Zustand. Bei geöffneten Produkten erlischt die Garantie. Da alle Produkte meist erst am Tag der Bestellung oder Auslieferung abgefüllt werden, gilt die Garantie ab Kaufdatum. Haltbarkeit: 1K Harz 3 Monate | Epoxidharz 1 Jahr | Topcoat/Lösemittelhaltige Produkte 1 Monat. 🔑 SEO-Keywords & Suchbegriffe Primäre Keywords (hohes Suchvolumen) Polyester Topcoat GFK Topcoat Bootsbau GFK Feinschicht GFK Deckschicht kaufen Topcoat Faserverbundwerkstoff GFK Oberflächenschutz Polyester Deckschicht Sekundäre Keywords (Long-Tail) Topcoat Schwimmbecken GFK Topcoat Pool Topcoat Teichbau Polyester Topcoat Isophthal GFK Finish Schicht auftragen Topcoat klebfrei aushärten MEKP Härter Topcoat GFK Boot reparieren Topcoat Schichtdicke GFK Laminat versiegeln Polyester Topcoat UV-beständig Topcoat Seewasserbeständig GFK Oberflächenbehandlung Topcoat Paraffin Aushärtung Technische & Nischen-Keywords Isophthal Orthophthalsäure Topcoat GFK Osmoseschutz Boot Polyesterlaminat Finish Topcoat Orangenhaut vermeiden GFK Pinhole Reparatur Glasfasermatte pulvergebunden Topcoat Styrol verdünnen GFK Voranstrich Versiegelung Topcoat Kreuzverfahren auftragen GFK Schleifpapier P280 Polyamidrolle GFK Topcoat Topcoat Topfzeit 20 Minuten Lokale & Kaufintention-Keywords Topcoat GFK kaufen Deutschland GFK Topcoat online bestellen Polyester Topcoat günstig GFK Material Bootsbau kaufen Topcoat 1kg 5kg 10kg GFK Zubehör Bootssanierung AT-Verbundwerkstoffe · Professionelle GFK-Materialien für Bootsbau, Pool, Teich & Industrie Polyester-Topcoat · Faserverbundwerkstoffe · GFK-Laminat · MEKP-Härter · Isophthal-Orthophthalsäure-Basis

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ORTHO (ISOPHTHAL-ORTHOPHTHALSÄURE)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ORTHO (ISOPHTHAL-ORTHOPHTHALSÄURE)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ORTHO (ISOPHTHAL-ORTHOPHTHALSÄURE)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Faserverbundwerkstoffe · GFK · Polyester Polyester-Topcoat für GFK Die professionelle Feinschicht auf Isophthal-Orthophthalsäure-Basis – für dauerhaften Schutz, makellose Oberflächen und höchste Beständigkeit im Bootsbau, Schwimmbecken- und Poolbau. Topcoat ist die abschließende Deckschicht im GFK-Laminataufbau und stellt das finale FINISH von Faserverbundwerkstoffen dar. Als hochwertige Feinschicht wird es direkt auf das Polyesterlaminat aufgetragen und übernimmt gleich mehrere entscheidende Aufgaben: Es schützt das Bauteil dauerhaft vor Umwelteinflüssen, versiegelt die Oberfläche und verleiht ihr ein glattes, professionelles Erscheinungsbild. Bei der Verarbeitung ist die Einhaltung einer minimalen Schichtdicke von 0,3 – 0,5 mm zwingend erforderlich. Das im Topcoat enthaltene Paraffin wandert während der Aushärtung an die Oberfläche und bildet dort eine natürliche Trennschicht – die Voraussetzung für eine klebfreie Aushärtung an der Luft. Bei zu geringer Schichtdicke ist ein zweiter Auftrag notwendig, wobei die erste Schicht vorher angeschliffen werden muss. Wichtig: Mischen Sie das Topcoat niemals mit einem anderen Topcoat oder mit anderen Farben. Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann in Form und Material abweichen. Professioneller GFK-Bootsbau – Topcoat als schützende Feinschicht auf dem Laminat Anwendungsbereiche Überall dort, wo GFK-Oberflächen dauerhaft beansprucht werden – durch Wasser, Salz, UV-Strahlung oder mechanische Einwirkung – ist dieses Topcoat die erste Wahl. ⛵ Bootsbau & Reparatur Finish-Schicht auf GFK-Rümpfen, Osmoseschutz, Sanierung von Wasserfahrzeugen 🏊 Schwimmbeckenbau & -sanierung Wasserdichte, chemikalienbeständige Versiegelung für Becken und Wannen 🌊 Teich- & Poolbau Langlebiger Schutz gegen Dauerfeuchte, Algen und Wasserchemie 🔧 GFK-Formteile Schlussanstrich für industrielle Bauteile und Formteile auf Polyesterbasis 🛡️ Schutz- & Feinschicht Versiegelung und glatte Oberfläche auf Polyesterlaminate aller Art Schiffssanierung mit GFK-Topcoat – maximale Seewasserbeständigkeit für maritime Anwendungen Technische Eigenschaften Polyestertopcoat auf Basis Isophthal-Orthophthalsäure – eine außergewöhnliche Kombination aus chemischer Stabilität, Witterungsschutz und einfacher Verarbeitbarkeit. ✓ Klebfrei aushärtend Härtet an der Luft vollständig klebfrei aus – dank Paraffin-Trennschicht an der Oberfläche ✓ Versiegelung gegen Umwelt Schützt das Bauteil dauerhaft vor Feuchtigkeit, Chemikalien und Witterungseinflüssen ✓ Vorbeschleunigt Enthält bereits den optimalen Beschleuniger – 2 % MEKP-Härter P120 im Lieferumfang ✓ Mechanische Beständigkeit Widersteht Abrieb, Stößen, Kratzern und mechanischer Dauerbelastung ✓ Hohe UV-Stabilität Schützt vor Ausbleichen, Versprödung und Farbveränderung durch Sonneneinstrahlung ✓ Sehr gute Witterungsbeständigkeit Geeignet für dauerhaften Außeneinsatz unter extremen Wetterbedingungen ✓ Sehr hohe Seewasserbeständigkeit Ideal für maritime Anwendungen – widersteht Salzwasser, Algen und Meeresklima ✓ Streich- und spritzfähig Flexibel verarbeitbar – per Rolle, Pinsel oder Spritzpistole auftragbar Verarbeitungshinweise Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis – im Lieferumfang befinden sich stets 2 % MEKP-Härter P120. Das Topcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden. 🌡️ Härterzugabe nach Temperatur Temperatur Empfohlene Härtermenge Topfzeit (ca.) ❄️ Unter 15 °C 3 % MEKP-Härter verlängert ✅ 15 °C – 20 °C 2 % MEKP-Härter ca. 20 – 30 Minuten 🌡️ Ab 20 °C und wärmer 1 % MEKP-Härter verkürzt ⚠️ Achtung: Die Verarbeitungstemperatur sollte mindestens 18 °C betragen. Je kälter die Umgebung, desto länger die Verarbeitungszeit – je wärmer, desto kürzer. Planen Sie die Verarbeitung entsprechend der aktuellen Temperatur. 💡 Profi-Tipp zur Schichtdicke: Die Mindestschichtdicke von 0,3 – 0,5 mm ist zwingend einzuhalten. Nur so kann das enthaltene Paraffin an die Oberfläche wandern und eine klebfreie Aushärtung gewährleisten. Bei zu dünnem Auftrag: erste Schicht anschleifen, zweiten Auftrag aufbringen. Professionelles Auftragen von Polyester-Topcoat auf ein GFK-Boot – Kreuzverfahren für gleichmäßige Schichtdicke Auftragstechnik – Schritt für Schritt Eine sorgfältige Verarbeitung im Kreuzverfahren ist der Schlüssel zu einem perfekten, gleichmäßigen Ergebnis. 1 Topcoat gründlich aufrühren Vor der Verarbeitung das Topcoat vollständig und gleichmäßig aufrühren, um eine homogene Konsistenz zu gewährleisten. Abgesetzte Pigmente müssen vollständig eingearbeitet sein. 2 Härter exakt dosieren und einmischen MEKP-Härter P120 entsprechend der Umgebungstemperatur dosieren (1–3 %) und gründlich einrühren. Exakte Dosierung ist entscheidend für optimale Aushärtung und Topfzeit. 3 Ersten Auftrag unverdünnt im Kreuzverfahren aufrollen Mit einer kurzflorigen Polyamidrolle das Topcoat unverdünnt und dick im Kreuzverfahren auftragen. Senkrechte Bereiche etwas dünner auftragen. Mindestschichtdicke 0,3–0,5 mm einhalten. 4 Abschluss mit weichborstigem Pinsel Für beste Ergebnisse den letzten Arbeitsgang mit einem langhaarigen, qualitativ hochwertigen, weichborstigen Pinsel abschließen. Den letzten Strich immer in dieselbe Richtung führen. 5 Ablüften und aushärten lassen Das Topcoat vollständig ablüften und aushärten lassen. Innerhalb des chemischen Zeitfensters (ca. 1 Tag) kann eine zweite Schicht mit max. 20 % Styrol verdünnt aufgerollt werden – für einen spiegelglatten Effekt. 6 Zweiter Auftrag nach Aushärtung Nach vollständiger Aushärtung die Oberfläche mit Körnung P280 anschleifen, bevor ein weiterer Schichtauftrag erfolgt. Hinweis: Styrolzugabe reduziert die Farbintensität, erzeugt aber eine spiegelglatte Oberfläche. Oberflächenvorbereitung Eine gründliche Vorbereitung ist mindestens genauso wichtig wie der Auftrag selbst – sie entscheidet über Haftung, Gleichmäßigkeit und Langlebigkeit des Topcoats. A Lose Farbe und Schmutz entfernen Alle losen Farbreste, Schmutz und nicht haftende Schichten durch Abschaben, Schleifen oder Strahlen bis zum intakten Untergrund entfernen. B Reinigung mit Wasser – nicht nur Aceton Bei Verwendung von Aceton oder Verdünner die Oberfläche anschließend gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten ölhaltige Rückstände, die zu unschöner Orangenhaut führen können. C Voranstrich für gleichmäßige Farbe Für eine gleichmäßige und anhaltende Farbe wird ein Voranstrich empfohlen. Dieser versiegelt den Spachtel und verhindert die Wasseraufnahme. Topcoat zuerst unverdünnt dick über Kreuz aufrollen. D Größere Schäden: GFK-Aufbau laminieren Bei größeren Beschädigungen bis ins gesunde GFK anschleifen, lose Teile entfernen und einen neuen GFK-Aufbau laminieren. Ausschließlich pulvergebundene Glasfasermatten verwenden – emulsionsgebundene Matten können mit Wasser reagieren und Pinholes bilden. ⚠️ Systemtreue beachten: Bleiben Sie immer im gleichen Harzsystem. Die unsachgemäße Kombination von Polyester- und Epoxidsystemen führt zu Fehlstellen oder Orangenhaut. Laminatharz Passendes Topcoat Hinweis Polyesterharz Polyester-Topcoat Dieses Produkt – ideal für Bootsbau, Pool, GFK Epoxidharz Epoxid-Topcoat Separates Produkt erforderlich Werkzeug & Schutzausrüstung Für eine professionelle und sichere Verarbeitung empfehlen wir folgende Materialien und Schutzausrüstung. 🦺 Arbeitsoverall 🧤 Gummihandschuhe 🥽 Sicherheitsbrille 🖌️ Kurzflorige Polyamidrolle 🪣 Weichborstiger Pinsel 🔧 Spachtel 🎗️ Klebeband (Wasserlinie) 🧱 Schleifblöcke 📄 Schleifpapier P280 Finales GFK-Finish – nach dem Topcoat-Auftrag kann poliert werden für einen spiegelglatten Glanz Lagerung & Garantie Korrekte Lagerung ist die Grundvoraussetzung für die volle Produktleistung und die Gültigkeit der Garantie. 🌡️ Lagertemperatur Kühl lagern: 10 bis max. 15 °C 💧 Trocken lagern Vor Feuchtigkeit und Nässe schützen 🌑 Ohne Sonneneinstrahlung Dunkel und lichtgeschützt aufbewahren 📅 Haltbarkeit 1 Monat ab Kaufdatum (ungeöffnet, verschlossen) Garantie & Rückgabe: Wir empfehlen, vor Anwendung den Artikel auf Eignung zu prüfen. Die Entnahmemenge ist schriftlich mit uns abzustimmen – nicht genehmigte Entnahmen werden nicht zurückgenommen. Die Garantie ist nur gültig bei ordnungsgemäßer Lagerung (10–15 °C, trocken, ohne Sonneneinstrahlung) und im ungeöffneten, verschlossenen Zustand. Bei geöffneten Produkten erlischt die Garantie. Da alle Produkte meist erst am Tag der Bestellung oder Auslieferung abgefüllt werden, gilt die Garantie ab Kaufdatum. Haltbarkeit: 1K Harz 3 Monate | Epoxidharz 1 Jahr | Topcoat/Lösemittelhaltige Produkte 1 Monat. 🔑 SEO-Keywords & Suchbegriffe Primäre Keywords (hohes Suchvolumen) Polyester Topcoat GFK Topcoat Bootsbau GFK Feinschicht GFK Deckschicht kaufen Topcoat Faserverbundwerkstoff GFK Oberflächenschutz Polyester Deckschicht Sekundäre Keywords (Long-Tail) Topcoat Schwimmbecken GFK Topcoat Pool Topcoat Teichbau Polyester Topcoat Isophthal GFK Finish Schicht auftragen Topcoat klebfrei aushärten MEKP Härter Topcoat GFK Boot reparieren Topcoat Schichtdicke GFK Laminat versiegeln Polyester Topcoat UV-beständig Topcoat Seewasserbeständig GFK Oberflächenbehandlung Topcoat Paraffin Aushärtung Technische & Nischen-Keywords Isophthal Orthophthalsäure Topcoat GFK Osmoseschutz Boot Polyesterlaminat Finish Topcoat Orangenhaut vermeiden GFK Pinhole Reparatur Glasfasermatte pulvergebunden Topcoat Styrol verdünnen GFK Voranstrich Versiegelung Topcoat Kreuzverfahren auftragen GFK Schleifpapier P280 Polyamidrolle GFK Topcoat Topcoat Topfzeit 20 Minuten Lokale & Kaufintention-Keywords Topcoat GFK kaufen Deutschland GFK Topcoat online bestellen Polyester Topcoat günstig GFK Material Bootsbau kaufen Topcoat 1kg 5kg 10kg GFK Zubehör Bootssanierung AT-Verbundwerkstoffe · Professionelle GFK-Materialien für Bootsbau, Pool, Teich & Industrie Polyester-Topcoat · Faserverbundwerkstoffe · GFK-Laminat · MEKP-Härter · Isophthal-Orthophthalsäure-Basis

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ORTHO (ISOPHTHAL-ORTHOPHTHALSÄURE)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Topcoat stellt das FINISH von Faserverbundwerkstoffen dar und wird als Feinschicht auf das Laminat aufgetragen. Bei Topcoateinsatz ist die Einhaltung einer minimalen Schichtdicke von ca. 0,3 mm-0,5 mm zu beachten, um eine klebfreie Aushärtung zu erreichen. Das im Topcoat enthaltene Paraffin wird bei der Aushärtung an die Oberfläche geschwemmt und wirkt dort als Trennschicht. Bei zu geringer Schichtdicke kann das Topcoat nicht klebfrei aushärten und es ist ein zweiter Auftrag notwendig. Bei zweimaligen Topcoataufbau muss die erste Schicht angeschliffen werden. Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann in Form und Material abweichen. Mischen Sie das Topcoat auf keinen Fall mit einem anderen Topcoat oder mit anderen Farben. Anwendungsbereiche  Bootsbau und-reparaturen  Schwimmbeckenbau und -sanierung  Schlussanstrich von GFK-Formteilen auf Polyesterbasis  Topcoat dient als Schutzschicht und zur Erzielung einer glatten Oberfläche (Feinschicht) auf Polyesterlamianten Teich- und PoolbauEigenschaftenPolyestertopcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebfrei aushärtend an der Luft  Versiegelung des Bauteiles gegen Umwelteinflüsse  vorbeschleunigt  gute mechanische und chemische Beständigkeit hohe UV-Stabilität  sehr gute Witterungsbeständigkeit  sehr hohe Seewasserbeständigkeit  streich- und spritzfähigTopcoat auf Basis ISO/NPG besitzt eine deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-Qualität!  Verarbeitungshinweise  Einsatzbeispiele Bekleidung bei Reparatur   Arbeitsoverall Gummihandschuhe Sicherheitsbrille  Spachtel Klebeband, um die Wasserlinie abzukleben Schleifblöcke Nass- und Trockenschleifpapier kurzflorige Polyamidrollen Sollten die Problembereiche bis zu einem bestimmten Tiefengrad gehen, legen Sie sich zusätzlich Polyesterspachtelmasse bereit. Bei größeren Beschädigungen muss bis in das gesunde GFK angeschliffen, lose Teile entfernt und ein neuer GFK-Aufbau laminiert werden. Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Topcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Topcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut.  Oberflächenvorbereitung  Entfernen Sie lose Farbe bis zum intakten Untergrund durch Abschaben, schleifen oder strahlen. Sollten Sie Aceton oder Verdünner verwenden, die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen.   Um eine gleichmäßige und anhaltende Farbe zu erhalten, wird ein Voranstrich empfohlen. Dies dient auch der Versiegelung des Spachtels und verhindert die Aufnahme von Wasser. Hierbei sollte das Topcoat zuerst unverdünnt dick über kreuz aufgerollt werden, senkrechte Bereich etwas dünner. Für beste Ergebnisse verwenden Sie eine kurzhaarige Rolle und beenden die Arbeit mit einem langhaarigen, qualitativ hochwertigen, weichborstigen Pinsel. Tragen Sie im Kreuzverfahren auf und machen Sie den letzten Strich immer in die gleiche Richtung. Anschließend lassen Sie das Topcoat ablüften und aushärten. Es besteht die Möglichkeit innerhalb des chemischen Zeitfensters von einem Tag eine verdünnte Version des Topcoates (mit max. 20% Styrol verdünnt) als zweite Schicht aufzurollen. Andernfalls muss das ausgehärtete Topcoat für einen weiteren Schichtauftrag mit Körnung P280 angeschliffen werden. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer wird, die Oberfläche wird jedoch wie ein Spiegel. Wir empfehlen, vor Anwendung den Artikel auf Eignung zu prüfen. Die Entnahmemenge ist mit uns schriftlich abzustimmen. Nicht genehmigte Entnahmen haben zur Folge, dass wir den Artikel nicht zurück nehmen. Für Artikel mit Garantie gilt folgendes: Die Garantie ist nur gültig, wenn die Ware ordnungsgemäß gelagert wurde: kühl 10 bis max. 15 Grad Celsius, trocken und ohne Sonneneinstrahlung. Bei geöffneten Produkten erlischt die Garantie. Die Garantie ist ab Kaufdatum gültig, da alle unsere Produkte, meist erst am Tage der Bestellung oder Auslieferung, abgefüllt werden. Einige Produkte enthalten Lösemittel. Für diese Produkte gilt eine Haltbarkeitsdauer ab Kaufdatum von 1 Monate im ungebrauchten und verschlossenem Zustand, unter den oben genannten Bedingungen. Epoxidharz 1 Jahr. 1K Harz 3 Monate.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ORTHO (ISOPHTHAL-ORTHOPHTHALSÄURE)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Topcoat stellt das FINISH von Faserverbundwerkstoffen dar und wird als Feinschicht auf das Laminat aufgetragen. Bei Topcoateinsatz ist die Einhaltung einer minimalen Schichtdicke von ca. 0,3 mm-0,5 mm zu beachten, um eine klebfreie Aushärtung zu erreichen. Das im Topcoat enthaltene Paraffin wird bei der Aushärtung an die Oberfläche geschwemmt und wirkt dort als Trennschicht. Bei zu geringer Schichtdicke kann das Topcoat nicht klebfrei aushärten und es ist ein zweiter Auftrag notwendig. Bei zweimaligen Topcoataufbau muss die erste Schicht angeschliffen werden. Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann in Form und Material abweichen. Mischen Sie das Topcoat auf keinen Fall mit einem anderen Topcoat oder mit anderen Farben. Anwendungsbereiche  Bootsbau und-reparaturen  Schwimmbeckenbau und -sanierung  Schlussanstrich von GFK-Formteilen auf Polyesterbasis  Topcoat dient als Schutzschicht und zur Erzielung einer glatten Oberfläche (Feinschicht) auf Polyesterlamianten Teich- und PoolbauEigenschaftenPolyestertopcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebfrei aushärtend an der Luft  Versiegelung des Bauteiles gegen Umwelteinflüsse  vorbeschleunigt  gute mechanische und chemische Beständigkeit hohe UV-Stabilität  sehr gute Witterungsbeständigkeit  sehr hohe Seewasserbeständigkeit  streich- und spritzfähigTopcoat auf Basis ISO/NPG besitzt eine deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-Qualität. Verarbeitungshinweise  Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis - im Lieferumfang befinden sich stets 2% MEKP-Härter P120.  Das Topcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden. Verarbeitungstemperatur ab 18°C. Härterzugabe 1 - 2%.  Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°C. Beachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.  Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2% Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter. Einsatzbeispiele  Bekleidung bei Reparatur  Arbeitsoverall Gummihandschuhe Sicherheitsbrille Spachtel Klebeband, um die Wasserlinie abzukleben Schleifblöcke Nass- und Trockenschleifpapier kurzflorige Polyamidrollen  Sollten die Problembereiche bis zu einem bestimmten Tiefengrad gehen, legen Sie sich zusätzlich Polyesterspachtelmasse bereit. Bei größeren Beschädigungen muss bis in das gesunde GFK angeschliffen, lose Teile entfernt und ein neuer GFK-Aufbau laminiert werden. Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Topcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Topcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Oberflächenvorbereitung  Entfernen Sie lose Farbe bis zum intakten Untergrund durch Abschaben, schleifen oder strahlen.  Sollten Sie Aceton oder Verdünner verwenden, die Oberfläche  mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen.   Um eine gleichmäßige und anhaltende Farbe zu erhalten, wird ein Voranstrich empfohlen. Dies dient auch der Versiegelung des Spachtels und verhindert die Aufnahme von Wasser. Hierbei sollte das Topcoat zuerst unverdünnt dick über kreuz aufgerollt werden, senkrechte Bereich etwas dünner. Für beste Ergebnisse verwenden Sie eine kurzhaarige Rolle und beenden die Arbeit mit einem langhaarigen, qualitativ hochwertigen, weichborstigen Pinsel. Tragen Sie im Kreuzverfahren auf und machen Sie den letzten Strich immer in die gleiche Richtung. Anschließend lassen Sie das Topcoat ablüften und aushärten. Es besteht die Möglichkeit innerhalb des chemischen Zeitfensters von einem Tag eine verdünnte Version des Topcoates (mit max. 20% Styrol verdünnt) als zweite Schicht aufzurollen. Andernfalls muss das ausgehärtete Topcoat für einen weiteren Schichtauftrag mit Körnung P280 angeschliffen werden. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer wird, die Oberfläche wird jedoch wie ein Spiegel. Wir empfehlen, vor Anwendung den Artikel auf Eignung zu prüfen. Die Entnahmemenge ist mit uns schriftlich abzustimmen. Nicht genehmigte Entnahmen haben zur Folge, dass wir den Artikel nicht zurück nehmen. Für Artikel mit Garantie gilt folgendes: Die Garantie ist nur gültig, wenn die Ware ordnungsgemäß gelagert wurde: kühl 10 bis max. 15 Grad Celsius, trocken und ohne Sonneneinstrahlung. Bei geöffneten Produkten erlischt die Garantie. Die Garantie ist ab Kaufdatum gültig, da alle unsere Produkte, meist erst am Tage der Bestellung oder Auslieferung, abgefüllt werden. Einige Produkte enthalten Lösemittel. Für diese Produkte gilt eine Haltbarkeitsdauer ab Kaufdatum von 1 Monate im ungebrauchten und verschlossenem Zustand, unter den oben genannten Bedingungen. Epoxidharz 1 Jahr. 1K Harz 3 Monate.

Topcoat stellt das FINISH von Faserverbundwerkstoffen dar und wird als Feinschicht auf das Laminat aufgetragen. Bei Topcoateinsatz ist die Einhaltung einer minimalen Schichtdicke von ca. 0,3 mm-0,5 mm zu beachten, um eine klebfreie Aushärtung zu erreichen. Das im Topcoat enthaltene Paraffin wird bei der Aushärtung an die Oberfläche geschwemmt und wirkt dort als Trennschicht. Bei zu geringer Schichtdicke kann das Topcoat nicht klebfrei aushärten und es ist ein zweiter Auftrag notwendig. Bei zweimaligen Topcoataufbau muss die erste Schicht angeschliffen werden.  Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann in Form und Material abweichen. Mischen Sie das Topcoat auf keinen Fall mit einem anderen Topcoat oder mit anderen Farben. Anwendungsbereiche  Bootsbau und-reparaturen  Schwimmbeckenbau und -sanierung  Schlussanstrich von GFK-Formteilen auf Polyesterbasis  Topcoat dient als Schutzschicht und zur Erzielung einer glatten Oberfläche (Feinschicht) auf Polyesterlamianten Teich- und PoolbauEigenschaftenPolyestertopcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebfrei aushärtend an der Luft  Versiegelung des Bauteiles gegen Umwelteinflüsse  vorbeschleunigt  gute mechanische und chemische Beständigkeit hohe UV-Stabilität  sehr gute Witterungsbeständigkeit  sehr hohe Seewasserbeständigkeit  streich- und spritzfähigTopcoat auf Basis ISO/NPG besitzt eine deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-Qualität! Einsatzbeispiele Bekleidung bei Reparatur  Arbeitsoverall Gummihandschuhe Sicherheitsbrille   Spachtel  Klebeband, um die Wasserlinie abzukleben Schleifblöcke Nass- und Trockenschleifpapier kurzflorige Polyamidrollen  Sollten die Problembereiche bis zu einem bestimmten Tiefengrad gehen, legen Sie sich zusätzlich Polyesterspachtelmasse bereit. Bei größeren Beschädigungen muss bis in das gesunde GFK angeschliffen, lose Teile entfernt und ein neuer GFK-Aufbau laminiert werden. Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Topcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Topcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Oberflächenvorbereitung Entfernen Sie lose Farbe bis zum intakten Untergrund durch Abschaben, schleifen oder strahlen. Sollten Sie Aceton oder Verdünner verwenden, die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen.  Um eine gleichmäßige und anhaltende Farbe zu erhalten, wird ein Voranstrich empfohlen. Dies dient auch der Versiegelung des Spachtels und verhindert die Aufnahme von Wasser. Hierbei sollte das Topcoat zuerst unverdünnt dick über kreuz aufgerollt werden, senkrechte Bereich etwas dünner. Für beste Ergebnisse verwenden Sie eine kurzhaarige Rolle und beenden die Arbeit mit einem langhaarigen, qualitativ hochwertigen, weichborstigen Pinsel. Tragen Sie im Kreuzverfahren auf und machen Sie den letzten Strich immer in die gleiche Richtung. Anschließend lassen Sie das Topcoat ablüften und aushärten. Es besteht die Möglichkeit innerhalb des chemischen Zeitfensters von einem Tag eine verdünnte Version des Topcoates (mit max. 20% Styrol verdünnt) als zweite Schicht aufzurollen. Andernfalls muss das ausgehärtete Topcoat für einen weiteren Schichtauftrag mit Körnung P280 angeschliffen werden. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer wird, die Oberfläche wird jedoch wie ein Spiegel. Wir empfehlen, vor Anwendung den Artikel auf Eignung zu prüfen. Die Entnahmemenge ist mit uns schriftlich abzustimmen. Nicht genehmigte Entnahmen haben zur Folge, dass wir den Artikel nicht zurück nehmen. Für Artikel mit Garantie gilt folgendes: Die Garantie ist nur gültig, wenn die Ware ordnungsgemäß gelagert wurde: kühl 10 bis max. 15 Grad Celsius, trocken und ohne Sonneneinstrahlung. Bei geöffneten Produkten erlischt die Garantie. Die Garantie ist ab Kaufdatum gültig, da alle unsere Produkte, meist erst am Tage der Bestellung oder Auslieferung, abgefüllt werden. Einige Produkte enthalten Lösemittel. Für diese Produkte gilt eine Haltbarkeitsdauer ab Kaufdatum von 1 Monate im ungebrauchten und verschlossenem Zustand, unter den oben genannten Bedingungen. Epoxidharz 1 Jahr. 1K Harz 3 Monate.

Faserverbundwerkstoffe · GFK · Polyester Polyester-Topcoat für GFK Die professionelle Feinschicht auf Isophthal-Orthophthalsäure-Basis – für dauerhaften Schutz, makellose Oberflächen und höchste Beständigkeit im Bootsbau, Schwimmbecken- und Poolbau. Topcoat ist die abschließende Deckschicht im GFK-Laminataufbau und stellt das finale FINISH von Faserverbundwerkstoffen dar. Als hochwertige Feinschicht wird es direkt auf das Polyesterlaminat aufgetragen und übernimmt gleich mehrere entscheidende Aufgaben: Es schützt das Bauteil dauerhaft vor Umwelteinflüssen, versiegelt die Oberfläche und verleiht ihr ein glattes, professionelles Erscheinungsbild. Bei der Verarbeitung ist die Einhaltung einer minimalen Schichtdicke von 0,3 – 0,5 mm zwingend erforderlich. Das im Topcoat enthaltene Paraffin wandert während der Aushärtung an die Oberfläche und bildet dort eine natürliche Trennschicht – die Voraussetzung für eine klebfreie Aushärtung an der Luft. Bei zu geringer Schichtdicke ist ein zweiter Auftrag notwendig, wobei die erste Schicht vorher angeschliffen werden muss. Wichtig: Mischen Sie das Topcoat niemals mit einem anderen Topcoat oder mit anderen Farben. Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann in Form und Material abweichen. Professioneller GFK-Bootsbau – Topcoat als schützende Feinschicht auf dem Laminat Anwendungsbereiche Überall dort, wo GFK-Oberflächen dauerhaft beansprucht werden – durch Wasser, Salz, UV-Strahlung oder mechanische Einwirkung – ist dieses Topcoat die erste Wahl. ⛵ Bootsbau & Reparatur Finish-Schicht auf GFK-Rümpfen, Osmoseschutz, Sanierung von Wasserfahrzeugen 🏊 Schwimmbeckenbau & -sanierung Wasserdichte, chemikalienbeständige Versiegelung für Becken und Wannen 🌊 Teich- & Poolbau Langlebiger Schutz gegen Dauerfeuchte, Algen und Wasserchemie 🔧 GFK-Formteile Schlussanstrich für industrielle Bauteile und Formteile auf Polyesterbasis 🛡️ Schutz- & Feinschicht Versiegelung und glatte Oberfläche auf Polyesterlaminate aller Art Schiffssanierung mit GFK-Topcoat – maximale Seewasserbeständigkeit für maritime Anwendungen Technische Eigenschaften Polyestertopcoat auf Basis Isophthal-Orthophthalsäure – eine außergewöhnliche Kombination aus chemischer Stabilität, Witterungsschutz und einfacher Verarbeitbarkeit. ✓ Klebfrei aushärtend Härtet an der Luft vollständig klebfrei aus – dank Paraffin-Trennschicht an der Oberfläche ✓ Versiegelung gegen Umwelt Schützt das Bauteil dauerhaft vor Feuchtigkeit, Chemikalien und Witterungseinflüssen ✓ Vorbeschleunigt Enthält bereits den optimalen Beschleuniger – 2 % MEKP-Härter P120 im Lieferumfang ✓ Mechanische Beständigkeit Widersteht Abrieb, Stößen, Kratzern und mechanischer Dauerbelastung ✓ Hohe UV-Stabilität Schützt vor Ausbleichen, Versprödung und Farbveränderung durch Sonneneinstrahlung ✓ Sehr gute Witterungsbeständigkeit Geeignet für dauerhaften Außeneinsatz unter extremen Wetterbedingungen ✓ Sehr hohe Seewasserbeständigkeit Ideal für maritime Anwendungen – widersteht Salzwasser, Algen und Meeresklima ✓ Streich- und spritzfähig Flexibel verarbeitbar – per Rolle, Pinsel oder Spritzpistole auftragbar Verarbeitungshinweise Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis – im Lieferumfang befinden sich stets 2 % MEKP-Härter P120. Das Topcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden. 🌡️ Härterzugabe nach Temperatur Temperatur Empfohlene Härtermenge Topfzeit (ca.) ❄️ Unter 15 °C 3 % MEKP-Härter verlängert ✅ 15 °C – 20 °C 2 % MEKP-Härter ca. 20 – 30 Minuten 🌡️ Ab 20 °C und wärmer 1 % MEKP-Härter verkürzt ⚠️ Achtung: Die Verarbeitungstemperatur sollte mindestens 18 °C betragen. Je kälter die Umgebung, desto länger die Verarbeitungszeit – je wärmer, desto kürzer. Planen Sie die Verarbeitung entsprechend der aktuellen Temperatur. 💡 Profi-Tipp zur Schichtdicke: Die Mindestschichtdicke von 0,3 – 0,5 mm ist zwingend einzuhalten. Nur so kann das enthaltene Paraffin an die Oberfläche wandern und eine klebfreie Aushärtung gewährleisten. Bei zu dünnem Auftrag: erste Schicht anschleifen, zweiten Auftrag aufbringen. Professionelles Auftragen von Polyester-Topcoat auf ein GFK-Boot – Kreuzverfahren für gleichmäßige Schichtdicke Auftragstechnik – Schritt für Schritt Eine sorgfältige Verarbeitung im Kreuzverfahren ist der Schlüssel zu einem perfekten, gleichmäßigen Ergebnis. 1 Topcoat gründlich aufrühren Vor der Verarbeitung das Topcoat vollständig und gleichmäßig aufrühren, um eine homogene Konsistenz zu gewährleisten. Abgesetzte Pigmente müssen vollständig eingearbeitet sein. 2 Härter exakt dosieren und einmischen MEKP-Härter P120 entsprechend der Umgebungstemperatur dosieren (1–3 %) und gründlich einrühren. Exakte Dosierung ist entscheidend für optimale Aushärtung und Topfzeit. 3 Ersten Auftrag unverdünnt im Kreuzverfahren aufrollen Mit einer kurzflorigen Polyamidrolle das Topcoat unverdünnt und dick im Kreuzverfahren auftragen. Senkrechte Bereiche etwas dünner auftragen. Mindestschichtdicke 0,3–0,5 mm einhalten. 4 Abschluss mit weichborstigem Pinsel Für beste Ergebnisse den letzten Arbeitsgang mit einem langhaarigen, qualitativ hochwertigen, weichborstigen Pinsel abschließen. Den letzten Strich immer in dieselbe Richtung führen. 5 Ablüften und aushärten lassen Das Topcoat vollständig ablüften und aushärten lassen. Innerhalb des chemischen Zeitfensters (ca. 1 Tag) kann eine zweite Schicht mit max. 20 % Styrol verdünnt aufgerollt werden – für einen spiegelglatten Effekt. 6 Zweiter Auftrag nach Aushärtung Nach vollständiger Aushärtung die Oberfläche mit Körnung P280 anschleifen, bevor ein weiterer Schichtauftrag erfolgt. Hinweis: Styrolzugabe reduziert die Farbintensität, erzeugt aber eine spiegelglatte Oberfläche. Oberflächenvorbereitung Eine gründliche Vorbereitung ist mindestens genauso wichtig wie der Auftrag selbst – sie entscheidet über Haftung, Gleichmäßigkeit und Langlebigkeit des Topcoats. A Lose Farbe und Schmutz entfernen Alle losen Farbreste, Schmutz und nicht haftende Schichten durch Abschaben, Schleifen oder Strahlen bis zum intakten Untergrund entfernen. B Reinigung mit Wasser – nicht nur Aceton Bei Verwendung von Aceton oder Verdünner die Oberfläche anschließend gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten ölhaltige Rückstände, die zu unschöner Orangenhaut führen können. C Voranstrich für gleichmäßige Farbe Für eine gleichmäßige und anhaltende Farbe wird ein Voranstrich empfohlen. Dieser versiegelt den Spachtel und verhindert die Wasseraufnahme. Topcoat zuerst unverdünnt dick über Kreuz aufrollen. D Größere Schäden: GFK-Aufbau laminieren Bei größeren Beschädigungen bis ins gesunde GFK anschleifen, lose Teile entfernen und einen neuen GFK-Aufbau laminieren. Ausschließlich pulvergebundene Glasfasermatten verwenden – emulsionsgebundene Matten können mit Wasser reagieren und Pinholes bilden. ⚠️ Systemtreue beachten: Bleiben Sie immer im gleichen Harzsystem. Die unsachgemäße Kombination von Polyester- und Epoxidsystemen führt zu Fehlstellen oder Orangenhaut. Laminatharz Passendes Topcoat Hinweis Polyesterharz Polyester-Topcoat Dieses Produkt – ideal für Bootsbau, Pool, GFK Epoxidharz Epoxid-Topcoat Separates Produkt erforderlich Werkzeug & Schutzausrüstung Für eine professionelle und sichere Verarbeitung empfehlen wir folgende Materialien und Schutzausrüstung. 🦺 Arbeitsoverall 🧤 Gummihandschuhe 🥽 Sicherheitsbrille 🖌️ Kurzflorige Polyamidrolle 🪣 Weichborstiger Pinsel 🔧 Spachtel 🎗️ Klebeband (Wasserlinie) 🧱 Schleifblöcke 📄 Schleifpapier P280 Finales GFK-Finish – nach dem Topcoat-Auftrag kann poliert werden für einen spiegelglatten Glanz Lagerung & Garantie Korrekte Lagerung ist die Grundvoraussetzung für die volle Produktleistung und die Gültigkeit der Garantie. 🌡️ Lagertemperatur Kühl lagern: 10 bis max. 15 °C 💧 Trocken lagern Vor Feuchtigkeit und Nässe schützen 🌑 Ohne Sonneneinstrahlung Dunkel und lichtgeschützt aufbewahren 📅 Haltbarkeit 1 Monat ab Kaufdatum (ungeöffnet, verschlossen) Garantie & Rückgabe: Wir empfehlen, vor Anwendung den Artikel auf Eignung zu prüfen. Die Entnahmemenge ist schriftlich mit uns abzustimmen – nicht genehmigte Entnahmen werden nicht zurückgenommen. Die Garantie ist nur gültig bei ordnungsgemäßer Lagerung (10–15 °C, trocken, ohne Sonneneinstrahlung) und im ungeöffneten, verschlossenen Zustand. Bei geöffneten Produkten erlischt die Garantie. Da alle Produkte meist erst am Tag der Bestellung oder Auslieferung abgefüllt werden, gilt die Garantie ab Kaufdatum. Haltbarkeit: 1K Harz 3 Monate | Epoxidharz 1 Jahr | Topcoat/Lösemittelhaltige Produkte 1 Monat. 🔑 SEO-Keywords & Suchbegriffe Primäre Keywords (hohes Suchvolumen) Polyester Topcoat GFK Topcoat Bootsbau GFK Feinschicht GFK Deckschicht kaufen Topcoat Faserverbundwerkstoff GFK Oberflächenschutz Polyester Deckschicht Sekundäre Keywords (Long-Tail) Topcoat Schwimmbecken GFK Topcoat Pool Topcoat Teichbau Polyester Topcoat Isophthal GFK Finish Schicht auftragen Topcoat klebfrei aushärten MEKP Härter Topcoat GFK Boot reparieren Topcoat Schichtdicke GFK Laminat versiegeln Polyester Topcoat UV-beständig Topcoat Seewasserbeständig GFK Oberflächenbehandlung Topcoat Paraffin Aushärtung Technische & Nischen-Keywords Isophthal Orthophthalsäure Topcoat GFK Osmoseschutz Boot Polyesterlaminat Finish Topcoat Orangenhaut vermeiden GFK Pinhole Reparatur Glasfasermatte pulvergebunden Topcoat Styrol verdünnen GFK Voranstrich Versiegelung Topcoat Kreuzverfahren auftragen GFK Schleifpapier P280 Polyamidrolle GFK Topcoat Topcoat Topfzeit 20 Minuten Lokale & Kaufintention-Keywords Topcoat GFK kaufen Deutschland GFK Topcoat online bestellen Polyester Topcoat günstig GFK Material Bootsbau kaufen Topcoat 1kg 5kg 10kg GFK Zubehör Bootssanierung AT-Verbundwerkstoffe · Professionelle GFK-Materialien für Bootsbau, Pool, Teich & Industrie Polyester-Topcoat · Faserverbundwerkstoffe · GFK-Laminat · MEKP-Härter · Isophthal-Orthophthalsäure-Basis

Topcoat stellt das FINISH von Faserverbundwerkstoffen dar und wird als Feinschicht auf das Laminat aufgetragen. Bei Topcoateinsatz ist die Einhaltung einer minimalen Schichtdicke von ca. 0,3 mm-0,5 mm zu beachten, um eine klebfreie Aushärtung zu erreichen. Das im Topcoat enthaltene Paraffin wird bei der Aushärtung an die Oberfläche geschwemmt und wirkt dort als Trennschicht. Bei zu geringer Schichtdicke kann das Topcoat nicht klebfrei aushärten und es ist ein zweiter Auftrag notwendig. Bei zweimaligen Topcoataufbau muss die erste Schicht angeschliffen werden.  Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann in Form und Material abweichen. Mischen Sie das Topcoat auf keinen Fall mit einem anderen Topcoat oder mit anderen Farben. Anwendungsbereiche  Bootsbau und-reparaturen  Schwimmbeckenbau und -sanierung  Schlussanstrich von GFK-Formteilen auf Polyesterbasis  Topcoat dient als Schutzschicht und zur Erzielung einer glatten Oberfläche (Feinschicht) auf Polyesterlamianten Teich- und PoolbauEigenschaftenPolyestertopcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebfrei aushärtend an der Luft  Versiegelung des Bauteiles gegen Umwelteinflüsse  vorbeschleunigt  gute mechanische und chemische Beständigkeit hohe UV-Stabilität  sehr gute Witterungsbeständigkeit  sehr hohe Seewasserbeständigkeit  streich- und spritzfähigTopcoat auf Basis ISO/NPG besitzt eine deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-Qualität. Verarbeitungshinweise  Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis - im Lieferumfang befinden sich stets 2% MEKP-Härter P120.  Das Topcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden. Verarbeitungstemperatur ab 18°C. Härterzugabe 1 - 2%.  Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°C. Beachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.  Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2% Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.   Einsatzbeispiele  Bekleidung bei Reparatur   Arbeitsoverall Gummihandschuhe Sicherheitsbrille   Spachtel  Klebeband, um die Wasserlinie abzukleben Schleifblöcke Nass- und Trockenschleifpapier kurzflorige Polyamidrollen  Sollten die Problembereiche bis zu einem bestimmten Tiefengrad gehen, legen Sie sich zusätzlich Polyesterspachtelmasse bereit. Bei größeren Beschädigungen muss bis in das gesunde GFK angeschliffen, lose Teile entfernt und ein neuer GFK-Aufbau laminiert werden. Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Topcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Topcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Oberflächenvorbereitung Entfernen Sie lose Farbe bis zum intakten Untergrund durch Abschaben, schleifen oder strahlen. Sollten Sie Aceton oder Verdünner verwenden, die Oberfläche  mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen.   Um eine gleichmäßige und anhaltende Farbe zu erhalten, wird ein Voranstrich empfohlen. Dies dient auch der Versiegelung des Spachtels und verhindert die Aufnahme von Wasser. Hierbei sollte das Topcoat zuerst unverdünnt dick über kreuz aufgerollt werden, senkrechte Bereich etwas dünner. Für beste Ergebnisse verwenden Sie eine kurzhaarige Rolle und beenden die Arbeit mit einem langhaarigen, qualitativ hochwertigen, weichborstigen Pinsel. Tragen Sie im Kreuzverfahren auf und machen Sie den letzten Strich immer in die gleiche Richtung. Anschließend lassen Sie das Topcoat ablüften und aushärten. Es besteht die Möglichkeit innerhalb des chemischen Zeitfensters von einem Tag eine verdünnte Version des Topcoates (mit max. 20% Styrol verdünnt) als zweite Schicht aufzurollen. Andernfalls muss das ausgehärtete Topcoat für einen weiteren Schichtauftrag mit Körnung P280 angeschliffen werden. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer wird, die Oberfläche wird jedoch wie ein Spiegel. Wir empfehlen, vor Anwendung den Artikel auf Eignung zu prüfen. Die Entnahmemenge ist mit uns schriftlich abzustimmen. Nicht genehmigte Entnahmen haben zur Folge, dass wir den Artikel nicht zurück nehmen. Für Artikel mit Garantie gilt folgendes: Die Garantie ist nur gültig, wenn die Ware ordnungsgemäß gelagert wurde: kühl 10 bis max. 15 Grad Celsius, trocken und ohne Sonneneinstrahlung. Bei geöffneten Produkten erlischt die Garantie. Die Garantie ist ab Kaufdatum gültig, da alle unsere Produkte, meist erst am Tage der Bestellung oder Auslieferung, abgefüllt werden. Einige Produkte enthalten Lösemittel. Für diese Produkte gilt eine Haltbarkeitsdauer ab Kaufdatum von 1 Monate im ungebrauchten und verschlossenem Zustand, unter den oben genannten Bedingungen. Epoxidharz 1 Jahr. 1K Harz 3 Monate.

Topcoat stellt das FINISH von Faserverbundwerkstoffen dar und wird als Feinschicht auf das Laminat aufgetragen. Bei Topcoateinsatz ist die Einhaltung einer minimalen Schichtdicke von ca. 0,3 mm-0,5 mm zu beachten, um eine klebfreie Aushärtung zu erreichen. Das im Topcoat enthaltene Paraffin wird bei der Aushärtung an die Oberfläche geschwemmt und wirkt dort als Trennschicht. Bei zu geringer Schichtdicke kann das Topcoat nicht klebfrei aushärten und es ist ein zweiter Auftrag notwendig. Bei zweimaligen Topcoataufbau muss die erste Schicht angeschliffen werden.  Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann in Form und Material abweichen. Mischen Sie das Topcoat auf keinen Fall mit einem anderen Topcoat oder mit anderen Farben. Anwendungsbereiche  Bootsbau und-reparaturen  Schwimmbeckenbau und -sanierung  Schlussanstrich von GFK-Formteilen auf Polyesterbasis  Topcoat dient als Schutzschicht und zur Erzielung einer glatten Oberfläche (Feinschicht) auf Polyesterlamianten Teich- und PoolbauEigenschaftenPolyestertopcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebfrei aushärtend an der Luft  Versiegelung des Bauteiles gegen Umwelteinflüsse  vorbeschleunigt  gute mechanische und chemische Beständigkeit hohe UV-Stabilität  sehr gute Witterungsbeständigkeit  sehr hohe Seewasserbeständigkeit  streich- und spritzfähigTopcoat auf Basis ISO/NPG besitzt eine deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-Qualität. Verarbeitungshinweise  Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis - im Lieferumfang befinden sich stets 2% MEKP-Härter P120.  Das Topcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden. Verarbeitungstemperatur ab 18°C. Härterzugabe 1 - 2%.  Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°C. Beachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.  Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2% Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter. Einsatzbeispiele  Bekleidung bei Reparatur   Arbeitsoverall Gummihandschuhe Sicherheitsbrille   Spachtel  Klebeband, um die Wasserlinie abzukleben Schleifblöcke Nass- und Trockenschleifpapier kurzflorige Polyamidrollen  Sollten die Problembereiche bis zu einem bestimmten Tiefengrad gehen, legen Sie sich zusätzlich Polyesterspachtelmasse bereit. Bei größeren Beschädigungen muss bis in das gesunde GFK angeschliffen, lose Teile entfernt und ein neuer GFK-Aufbau laminiert werden. Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Topcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Topcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Oberflächenvorbereitung  Entfernen Sie lose Farbe bis zum intakten Untergrund durch Abschaben, schleifen oder strahlen. Sollten Sie Aceton oder Verdünner verwenden, die Oberfläche  mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen.   Um eine gleichmäßige und anhaltende Farbe zu erhalten, wird ein Voranstrich empfohlen. Dies dient auch der Versiegelung des Spachtels und verhindert die Aufnahme von Wasser. Hierbei sollte das Topcoat zuerst unverdünnt dick über kreuz aufgerollt werden, senkrechte Bereich etwas dünner. Für beste Ergebnisse verwenden Sie eine kurzhaarige Rolle und beenden die Arbeit mit einem langhaarigen, qualitativ hochwertigen, weichborstigen Pinsel. Tragen Sie im Kreuzverfahren auf und machen Sie den letzten Strich immer in die gleiche Richtung. Anschließend lassen Sie das Topcoat ablüften und aushärten. Es besteht die Möglichkeit innerhalb des chemischen Zeitfensters von einem Tag eine verdünnte Version des Topcoates (mit max. 20% Styrol verdünnt) als zweite Schicht aufzurollen. Andernfalls muss das ausgehärtete Topcoat für einen weiteren Schichtauftrag mit Körnung P280 angeschliffen werden. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer wird, die Oberfläche wird jedoch wie ein Spiegel. Wir empfehlen, vor Anwendung den Artikel auf Eignung zu prüfen. Die Entnahmemenge ist mit uns schriftlich abzustimmen. Nicht genehmigte Entnahmen haben zur Folge, dass wir den Artikel nicht zurück nehmen. Für Artikel mit Garantie gilt folgendes: Die Garantie ist nur gültig, wenn die Ware ordnungsgemäß gelagert wurde: kühl 10 bis max. 15 Grad Celsius, trocken und ohne Sonneneinstrahlung. Bei geöffneten Produkten erlischt die Garantie. Die Garantie ist ab Kaufdatum gültig, da alle unsere Produkte, meist erst am Tage der Bestellung oder Auslieferung, abgefüllt werden. Einige Produkte enthalten Lösemittel. Für diese Produkte gilt eine Haltbarkeitsdauer ab Kaufdatum von 1 Monate im ungebrauchten und verschlossenem Zustand, unter den oben genannten Bedingungen. Epoxidharz 1 Jahr. 1K Harz 3 Monate.